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找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。
找到20项技术成果数据。
找技术 >一种用于压铸模具上的真空抽气阀
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在技术、结构上进行了大量的创新。真空抽气阀包括动阀体、静阀体和背板,静阀体位于动阀体和背板之间,在动阀体的上部设置有L型排气通道;在静阀体的端面设置有带进料口的型腔,在静阀体内设置有用于控制气体进出的连杆机构,连杆机构与设置在型腔内的压力孔和排气孔相配合,排气通道与所述型腔的上端相对应;在背板上设置有顶出机构,顶出机构前端穿入静阀体内,且连杆机构位于顶出机构之间。本发明专利产品具有结构设计巧妙、成本低廉的优点,采用它不但能够使得压铸模具在生产时抽气顺畅,而且本发明的抽气阀制作工艺简单,维护成本较低。
具有冷却结构的气缸盖压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对具有冷却结构的气缸盖压铸模具的需求日益增长。目前市场上出现的气缸盖压铸模具大多数结构简单,功能单一,在对气缸盖进行压铸的过程中,缺少冷却结构,通过自然冷却,冷却的速度特别慢,从而影响到整个产品的生产效率,也间接的加大了气缸盖生产的时间成本,因此,针对上述问题提出具有冷却结构的气缸盖压铸模具。项目产品在结构和技术上进行了创新。主要包括下模具和固定架,下模具的右端固定连接有固定架,固定架的右端内侧固定连接有水平设置的风机,固定架的底端固定连接有散热水箱,散热水箱的顶端固定连接有水平设置的水泵,水泵的出水口连通有出水管,出水管的一端连通有超薄热管,且超薄热管固定在下模具的内侧,所述超薄热管的另一端连通有第一进水管,本实用新型中,通过设置的超薄热管、水泵、散热水箱和风机,可以通过风机的作用对散热水箱通过超薄热管吸收的热量进行冷却,进而实现对整个模具内产品的冷却,提高冷却的效率,从而提高工作的效率。
三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:-
技术简介
该发明涉及三维翅化柱状散热器的压铸模具及其压铸方法,所述压铸模具是三维翅化柱安装在底板上的成型模中,成型模外围是中套,顶杆安装在三维翅化柱上,在成型模内腔中顶杆与三维翅化柱之间填充用作基板的金属粉末材料,顶杆的外围是导套;所述压铸方法是用粉末压铸法将三维翅化柱与粉末状基板材料一次压铸连接成型。该发明能实现相同金属材料或不同金属材料之间的配合,适用于相同或不同金属材料的鳍片与散热块之间的连接配合;适用于不同截面形状的几百根柱与基板一次连接,且具有连接速度快、质量好的特点。
一种压铸模具定位装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该成果公开了一种压铸模具定位装置,包括一端设置在静模体内的导柱和设置在动模体的导套孔内的导套,在动模体内且位于导套的下端设置有与动模体间隙配合的垫筒,所述垫筒的上端与导套的下端接触,所述垫筒的下端与设置在垫筒下方的模脚相接触。该成果具有结构简单、制造安装方便的优点,采用它不但便于导模的拆卸,而且有效避免动模体导套孔因加工不当出现的累积误差而产生的错位现象,同时,还能够防止生产过程中导套拉滑的情况。
双金属复合汽车轮毂压铸模具的再制造技术
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本项目提出采用基于激光熔覆技术的增材制造和再制造技术,在轮毂模具毛胚(或废旧)铝合金轮毂模具表面实现增材制造,恢复其形状、尺寸,并制备出一层具有抗铝合金腐蚀和良好耐磨性的涂层,解决模具寿命短、生产费用较高的问题。本项目同时探索模具全寿命制造,以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,研究模具的制造、使用、维修保养、直到再制造修复的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范等。对国内外整个模具制造行业和模具使用行业具有重要的引领作用,对维持我国在汽车铝合金轮毂制造领域的国际领先地位具有十分重要意义。 技术指标:1.实现基于激光熔覆技术的再制造和增材制造技术在汽车铝合金轮毂压铸模具制造方面的规模化应用;2.开发基于上述技术的双金属复合模具再制造和增材制造技术,实现模具(主要是压铸底模)的寿命达到或超过国际同类产品的标准;3.完成以性价比优化为表征参数,依据可制造性评价、成本估算、可装配性、可维护性等指标,模具的制造、使用、维修保养、直到再制造和增材制造的全寿命周期过程中的制造技术、制造工艺、使用和维护规范。 经济指标:1. 再制造和增材制造的汽车铝合金轮毂模具质量和性能不低于原型新品,寿命提高2倍以上,成本为新品的60%,节能30%,节材45%; 2.按照目前每套模具实际使用寿命大约3万件左右,中信戴卡年产超过1200万件,兴龙戴卡年产超过600万件,仅秦皇岛市本地企业每年共需模具600套模具,仅计算底模每套模具超过2万元。可以实现直接经济效益(计算寿命提高和成本降低的效益)1200万元。 技术创新能力及社会效益:1.设计并搭建汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造设备和工艺核心技术示范平台;2.初步形成汽车铝合金轮毂模具再制造和增材制造批量化生产能力,具具备较强的市场竞争力。3.充分挖掘利用废旧铝合金轮毂模具中蕴含的价值,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量的失效、报废产品对环境的危害,社会效益巨大。
一种用于生产变速箱腔体的压铸模具
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品底座的顶端左右两侧均安装有第一支撑板和第二支撑板,第二支撑板通过导向杆与第一支撑板相连,导向杆与第一支撑板和第二支撑板的连接处均安装有导向座,导向杆的外壁套接有导向套,导向套的内侧设有牵引座,牵引座通过固定杆与导向套相连,牵引座的外壁左侧安装有转接座,转接座的内腔安装有转盘,第一支撑板的左侧设有手轮,转盘通过螺杆与手轮相连,螺杆贯穿第一支撑板的外壁。该用于生产变速箱腔体的压铸模具,通过牵引座、动模具和牵引杆的配合,从而更加便于压铸成型工件与动模具和定模具分离,更加适合广泛推广。
用于压铸模具的冷却装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法,一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺,它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高,随着社会的发展,对压铸模具的应用愈加广泛,因此,对用于压铸模具的冷却装置的需求日益增长。目前市场上的压铸模具大多数结构简单,功能单一,在压铸完成后一般都是通过自然冷却的方式对压铸模具进行冷却,冷却的速度慢,影响工作的整体效率,没有特定的装置对压铸模具进行快速的冷却,而且冷却后也没有快速风干的装置,因此,针对上述问题提出用于压铸模具的冷却装置。项目产品在结构上进行了创新。主要包括水箱和风干壳,水箱的顶端固定连接有冷却壳,冷却壳的内侧开设有出口,水箱的顶端固定连接有支撑杆,支撑杆的顶端固定连接有载物板,载物板的顶端设置有压铸模具,水箱的顶端内侧开设有进水口,水箱的左端固定连接有风干壳,风干壳的底端内侧固定连接有竖直设置的第一风机,本实用新型中,通过设置的冷却壳、水箱、散热管、水泵、出口和进水管,可以水箱中的冷水对压铸模具进行快速的循环散热,并且通过第二风机的作用可以对水进行散热,保证水温不会过高,解决传统通过自然风干速度慢的问题。
一种用于压铸模具的监测装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目产品在结构上进行了创新研发。包括设置在压铸机(1)上的动模(2)和静模(3),所述动模(2)与静模(3)相对设置,在动模(2)或/和静模(3)上设置有监测探头(4),监测探头(4)与设置在压铸机(1)上的控制电脑连接。本项目产品具有结构简单、安装方便、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够对产品进行检测,避免产品批量报废情况的发生,提高了产品的合格率;同时,还能对模具进行检测,提供准确的损坏处,降低了维修的风险。
大型精密薄壁压铸模具共性技术在摩托车关键部件中的应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1. 课题来源与背景 本项目将在福建省科技重大专项“大型精密薄壁件模具共性技术研究与模具工程技术研究中心建设”项目研究的基础上,开展大型薄壁件压铸模具共性技术的推广,直接应用和指导摩托车关键部件,如制动器总成、发动机本体、货架等的压铸模具开发。全面提升企业的压铸模具开发水平,推动我省模具工业的进步。 2.技术原理与性能指标 (1)技术原理 ①运用耦合场分析技术获得优化的大型精密薄壁件的压铸成型工艺和模具结构,并综合运用压铸流动场数值模拟技术和大型薄壁型腔三维非稳态传热理论,在高端CAE平台上实现成型过程仿真模块的二次性开发。 ②针对模具各零部件的工作要求,制定典型热处理工艺和合理的表面处理工艺; ③通过CAE的热循环分析,合理设计模具的加热、冷却点,并采用自动恒温控制装置跟踪分析。 ④确定合适的压铸工艺参数,应用CAE技术及通过多组试验数据择取。 ⑤工程能力(CPK值)评价,即对产品强度进行CPK值计算。 (2)性能指标 ①开发的产品为摩托车重要安全构件,在采用先进计算机软件技术(CAE)后,产品合格率达95%以上,提升产品技术附加值、技术性能水平达日本同类产品水平,可实现替代进口或出口。 ②压铸模采用自动恒温控制装置,提高模具寿命、产品合格率,模具寿命达10万次以上。 3.技术创造性与先进性 通过一系列共性技术的应用,解决了产品开发和生产过程中的关键技术问题。 (1)运用铝合金熔体综合处理技术,降低了铸件的夹杂物含量,气孔率等缺陷,提高了合金成型性能和机械性能。 莆田荣兴产品长期为日本本田摩托车配套,其冶金质量要满足日本的JISH5302-2006标准,小型零件已能达到要求,但大型压铸件还难以满足该标准。针对这一问题,本项目综合应用了铝合金熔体的净化、变质、细化等技术,通过排杂熔剂和吹氩气,提高了铝合金熔体的除杂除气效果,应用Al-10Sr变质剂和Al-5Ti中间合金细化了铝硅相和晶粒组织。通过冶金质量的改善,有效提高了铝合金的流动性,保证了摩托载货架、发动机箱盖类零件等大型薄壁深腔类压铸件的压铸成型,同时,也提高了机械性能,产品质量已达到JISH5302-2006标准。 (2)应用CAE技术、大型薄壁类压铸件的流道设计新技术和定向时序抽气方法,减少产品缺陷,尤其是表面缺陷,有效提高了压铸件合格率。 应用 “大型薄壁压铸件成型中对耦搭接浇注系统的设计方法”、“ 带有窄凸缘的大型薄壁件压铸成型的浇口设计方法”等专利技术进行流注系统的优化设计,并应用Flow3D软件进行数值分析和工艺参数优化,应用“ 用于压铸模具的定向时序抽气方法”专利技术进行辅助排气,一方面,有效提高了产品的合格率,目前摩托车货架的产品的压铸合格率已由此前的75%提高到96%,发动机箱盖类零件的产品合格率由原来的85%提高到97%。另一方面,大大减少了试模次数和新产品开发周期。对于大型压铸模具,此前的试模次数需要5~6次,新产品开发周期约为10~12个月,目前试模次数为2~3次,新产品开发周期约为5个月。 (3)综合应用CAE的模具热循分析技术、恒温控制技术和合理的模具选材规范及热处理工艺提高了大型压铸模具寿命。 利用Flow3D软件开展了模具的热循环研究,系统研究了其变化规律,设计了合理的加热油道,并利用恒温机进行油温和通油时间控制。同时,根据模具在工作过程中不同位置的工作负荷不同,型腔零件分别选用8417(H13)、3Cr2W8V等材料,并进行合理的热处理,有效改善了成型条件,提高模具寿命。目前摩托车载货架GFMF的产品产量已达30万件,由3幅模具完成生产,模具寿命达10万件以上。发动机箱盖类零件,如KSY、KTT、GFC等系列产品的模具寿命已达12万件以上。而目前国内同类尺寸的压铸模具寿命一般在8万件以下。 (4)针对高强韧铸造铝合金成型问题,应用CAE技术研究了液态模锻和挤压压铸工艺,获得了可以稳定生产的挤压压铸工艺方案。 针对有较高承载要求的摩托车零件,如1800CC以上排量摩托车的上联板,要求有较高的机械强度,需采用高强韧的铸造铝镁合金,该合金冶炼工艺复杂、成型性能和机加工性能较差,目前已开展了液态模锻、挤压压铸等工艺的研究,部分研究成果已应用于上联板零件的生产,机械性能和尺寸精度已可以满足要求,并进行大批量生产,如KYYA型号的上联板产量已达14万件。 4.技术成熟度与应用情况 到目前为止,本项目利用此前开发的共性技术成功开发了摩托车货架类KPNM、PNK、GFMF、KTTA等4种系列产品模具,发动机箱盖类KSY、KVJ、KTT、GFC、HP5等5种系列产品模具。改造挤压压铸设备1台,开发KYYA、KYYG两种系列上联板的挤压压铸模具。获授权发明专利2件,软件著作权1件,实用新型专利2件,受理发明专利6件,实用新型专利6件,发表学术论文6篇。建立一条年产30万件以上的大型铝合金压铸件生产线。
一种碗型金属产品压铸模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型涉及一种碗型金属产品压铸模具 压铸模具包括上模和下模,所述下模固定在工作台上,下模上表面有向上凸出的碗型模芯,下模侧壁与模芯之间形成储料型腔,所述上模通过连接块连接在压力机上,上模下表面的形状与下模上表面的形状相对应,上模的外径与下模侧壁的内径相适配。本实用新压铸模具型结构简单,使用安全可靠,生产效率高,生产成本低,适合产业上大批量生产。