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找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
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找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
找到28项技术成果数据。
找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
找到28项技术成果数据。
找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
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找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
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找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
找到28项技术成果数据。
找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。
找到28项技术成果数据。
找技术 >《全煤粉加湿冶炼硅铁技术》专利技术
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:全煤粉加湿冶炼硅铁技术,它选取灰份≤12%、挥发份≤22%的粉末状原煤,硅石,铁质材料,以及石灰石或莹石作为原料;经配料、混料、将混好的炉料入炉,维持料面高出炉口100~500mm进行冶炼;其他冶炼要求与现有冶炼工艺相同。本发明采用低碳比配料,湿料入炉,高料面冶炼。解决了目前利用原煤作为还原剂存在的问题,并使单炉冶炼成本和综合冶炼成本均有较大幅度降低。成品的含铝量可达到不超过0.5%,可确保低于1.8%。具有实用效果好,经济效益显著的特点。技术的应用领域前景分析:本技术可在6300KVA以下的矿热炉上使用。全部使用原煤替代冶金焦等碳质还原剂是硅铁冶炼上的一大突破。效益分析:每冶炼一吨硅铁可创效200元以上。厂房条件建议:无备注:本专利所有权人是水城钢铁集团金河公司,我是发明人,但我与该公司签订有共有合同所以我也可以作主转让。
大倾角上、下运带式输送机
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
大倾角上运带式输送机是我室93年成功开发的原煤炭部重点项目,该种带式输送机能够实现原煤上运倾角达30(,大大节省巷道开拓费用和设备投资。该机采用PLC控制及软起动装置以保证整机稳定可靠运行,现已成功使用在平顶山、新汶、淮南等矿务局。大倾角下运带式输送机曾获得原煤炭部科技进步三等奖。"九五"期间运输提升实验室将其列为重点推广项目,该技术现已在新汶、平顶山、淮南、永城等矿务局推广应用,为用户创造经济效益近亿万元。其中在新汶矿业集团华丰煤矿创下了单机下运角度达-27(的全国纪录,为华丰矿节省巷道开拓费180万元,设备投资费85万元,平顶山煤业集团十三矿东西两翼采区4条大倾角下运带式输送机承担了全部煤炭的输送任务。生产条件及市场预测此设备生产过程简单,运转可靠性高,维护量小,可广泛应用于它在我国煤矿井下、地面仓库、站场等物料输送中具有广阔的应用前景。在煤炭开采中该类型输送机既能减少巷道开拓量和设备投资,又可加快工程进度,为煤矿节省大量人力、物力;在地面物料输送中能大大降低场地占用量。合作方式:技术转让、技术服务
煤矿原煤选、装、运一体化集控系统
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤矿生产系统由选煤厂、原煤运输和装车系统组成,各系统独立运行,没有实现统一完整的选、装、运系统集中控制。煤矿原煤选、装、运一体化集控系统采用先进的综合自动化技术对煤矿选、装、运系统进行技术改造,通过自动控制、通讯、计算机技术的结合,将企业的地面原煤生产过程作为一个整体进行控制与管理,提供整体解决方案,实现了企业的优化运行、优化控制与优化管理,从而成为提高企业竞争力的核心技术。技术特点:本项目建立了基于高速冗余以太网的地面原煤选、装、运集控系统,实现了生产的数字化。系统通过光纤冗余环网将现场设备信息传到调度室,实现了对设备的集中控制。通过改造,可以实现机电设备工况在线监测,实时故障诊断,提高了设备的开车率和运行效率,有效减少设备运行故障,降低维护费用。 应用前景:系统有效加强企业内部地面原煤生产各个环节的协调,提高生产和管理效率,增强企业的市场竞争力,使原煤选、装、运的控制和管理更趋统一化和科学化,使企业的数字化进程实质性的跨上一个新台阶,为建设数字矿山奠定了基础。同时,系统也大大改善了工人的劳动环境和条件,进行远程控制,使工人脱离了危险工作环境,保证了人身安全。合作方式:合作开发、技术服务
非优质原煤大型合成氨洁净生产技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目建成50万吨/年以煤为原料合成氨装置,集成了高温高压SHELL干煤粉气化系统、三段耐硫变换、LINDE低温甲醇洗及液氮洗净化系统、KBR氨合成系统、AIRLIQUIDE空分系统和余热电站。主要技术特点:(1)装置以原煤为原料合成氨设计能力1670t/h。为国内首套以原煤为原料单系列最大规模合成氨装置;(2)国内首创并行三套煤粉制备系统。磨煤系统可以根据煤源及市场情况调整运行方式,提高经济性,能处理从褐煤到无烟煤的所有煤种。国内首创旋风分离器串联陶瓷过滤器除灰系统。将灰粉适应范围从25%提高到32%,大大扩展煤种的适应范围。国内首家应用气密埋刮板煤粉输送分配系统。达到了密封及灵活分配原料煤粉的目的,既能处理劣质煤炭,又节约消耗;(3)气化炉高碳转化率:碳转化率达到98%以上,大大高于传统气化技术。气化炉能源利用率:采用废热锅炉回收出气化炉煤气显热生产蒸汽,克服了传统的水激冷方式造成的大量热损失,气化过程能源利用效率达到了95%以上。大系统完善的热回收系统:变换反应热回收加热低压锅炉给水,实现了低压锅炉给水预热及除氧基本不需要补充蒸汽;(4)国内首创硫化氢焚烧后直接送现有硫酸装置制酸;(5)合成系统无尾气排放:采用液氮洗工艺净化氨合气,没有传统工艺所特有弛放气,没有含氨弛放气燃烧后产生的氮氧化物排放。灰渣综合利用:合资建设了年生产能力为30万立方的加气砌块生产线,完全实现了灰渣资源化利用。成为国内首家没有灰渣堆场的煤化工企业。工艺污水零排放:装置产生的工艺污水,先进行处理,再全部回收利用,实现工艺污水零排放。项目取得了5项专利和专有技术,其中发明专利2项,实用新型专利2项,专有技术1项。该项目的实施使吨氨综合能耗72h测试值为1.6tec,2011年平均运行值为1.74tec,达到国标GB21344-2008先进指标值;产品液氨纯度达99.86%,满足GB536-1988一等品指标。取得了显著的经济效益,2011年实现销售收入150519万元,利税16323万元。
用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明涉及用于超级电容器电极材料的煤基活性炭及其制备方法,属于超级电容器电极材料领域。本发明解决的技术问题是提供一种煤基活性炭的制备方法。该方法以原煤为基础材料,以硫化钾为活化剂制备而成,其中硫化钾与原煤的质量比为0.9:1。该方法制备的煤基活性炭,富含硫原子,其孔隙结构发育更为成熟,作为超级电容器电极材料时电容性能更好,远远优于比其比表面积大的商业活性炭的电容性能。且本发明所述的硫化钾活化原煤的制备方法简单,容易实现。
生物质(秸秆)制煤 制棒 制碳 技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
技术投资分析: 秸秆煤原理以玉米秆、棉花秆、大豆秆、小麦秆、水稻秆、等一切有机物秸秆及花生壳、锯末、杂草、枯枝、废旧木材、等为原料,以及竹编柳编产生的废料、饮料生产所产生的果渣、椰子渣等等。无需粉碎,利用秸秆生物质自然进行分解,在隔绝空气的条件下,经过5-6小时即可形成生物质碳。碳化过程中,不添加任何化学原料,不使用电,不使用碳化池以外的其它设备,整个碳化过程零成本,不会产生污染,加入粘合剂配方机制成型。产品可达普通原煤效果。可根据需要制成各种形状。例如;蜂窝煤、秸秆颗粒、秸秆碳棒、烧烤碳等等。产品易燃、耐燃、热值高、火力旺、成本低、节能省钱、无烟无味、清洁环保,是替代传统煤炭和液化气的新型产品。秸秆造煤前景无限,市场永不饱。 培训时老师和学员亲手操作全过程,学习结束时学员亲手用自己所碳化的秸秆炭做成成品,达到原煤效果,并没有任何疑义.方可回家建厂 。在建厂、生产技术、销售管理方面有任何问题,公司提供一切免费跟踪服务,确保项目成功。 免学习材料费、食宿费,学员学会满意为止。 工艺流程及特点: 生物秸秆蜂窝煤工艺利用原碳煤生成原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法,采用内热式分子催化工艺,提高生炭转化率,同时也提高了后期成型煤品的机械强度和单位热值,具有很好的优越性。 1、碳化成碳时间短,生产过程人为可控;2、碳化后碳粉质量好,纯度高,成炭断面有金属光泽,品质与优质焦炭相当;3、干基成炭率高达60%,合成煤后含碳量高达80%;4、产品可塑性强,机械性强度好,热值高,用途广泛;5、不受场地限制,可露天作业;6、无需专业设备,减轻投资压力;7、无三废排放,不污染环境。 技术的应用领域前景分析: 天然煤是农作物、秸秆、树枝、杂草等生物质堆积层埋在地下后,经过长时期的地质作用和一系列的物理化学反应而形成的。而现在利用现代生物化学技术,以模拟天然煤的形成过程,将农作物、秸秆等加入专业制剂,进行煤化反应,让其具备天然煤一样的品质。 炭化是提高植物速生煤使用价值的重要手段,炭化方式和炭化工艺直接决定了机械强度、热值、生碳含量等主要性能指标。我中心开发的植物速生煤炭化成型工艺利用原煤生成的原理,舍弃了传统的烧炭法和外加热式炭化法而采用内热式炭化工艺,这种炭化方式具有明显的优越性:1、炭化时间短,根据需要可控制在数小时内;2、不受场地限制;3、无需投资,不用电,自然炭化;4、含碳量高,固定含碳量80%;5、无废气排放,不污染环境;6、不需要专用设备,减轻了投资压力。 效益分析: 秸秆炭化煤成本:每吨秸秆120元,2吨秸秆可炭化1吨煤粉120×2=240元/吨添加剂:每吨需20元电费:15元/小时×8小时=120元÷5吨=24元工人:2名×1500元=3000元/月吨工资成本:3000÷150=20元/吨吨成本:304元/吨配比:秸秆煤粉1000公斤+粘土及填充料800公斤=1800公斤成品:1800公斤÷0.65公斤(8×12cm)=2769块销售收入:2769×0.25元/块=692元/吨吨利润:629/吨-304元/吨=388元/吨月利润:388元/吨×5吨×30天=58200元年利润:388元/吨×5吨×300天=582000元 厂房条件建议: 建厂条件 生产规模:900-1200吨/年,厂房面积:100-300平方,需要人员2-4人。 备注: 无
真空超导采暖炉生产
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:真空超导采暖炉技术是我网工程师利用超导热管技术与燃煤制气炉相结合的又一科技创新产品,它成功地将超导传热和燃煤制气技术溶为一体,真空超导采暖炉具有:1.单管传热不用水:只需加入少量传热介质即可取暖,升温速度快是普通水暖的数十倍,暖气片温度比普通水暖平均温度提高20%左右,热效率高,节约能源;2.环保、节能、无污染:它能将各类煤炭转化为燃气,完全能够代替液化汽(比液化汽热值高30%),它的创新、超强转化系统,使燃气气源稳定,蓝色火焰明亮透澈,科学的氧、气合理配比,制气过程及气流大小均可控制,比燃煤气化炉提高热效率300%以上。它能耗少、无污染,符合环保要求,成本低(夏日日耗原煤2.5—3公斤,冬季取暖日耗原煤6-8公斤),操作方便,24小时供热、产气、取暖、做饭、洗浴可同步进行,常压安全燃烧,人人可操作,添煤后即产气,随时可以使用,(可使用任合原煤:如烟煤、无烟煤、块煤、煤末、煤泥等)。 技术的应用领域前景分析:传热是铜铝千倍,成本低易制作,可广泛应用于吸热、传热和散热的各个领域。可制造民用取暖、温室大棚,物品烘干,余热回收等;效益分析:单炉成本低,一炉多用;在民用取暖上完全可以取代现有的水暖系统,从根本上克服了旧式采暖系统“气阻腐蚀,效率低”等缺点。造价大大降低,用二根翅片管代替笨重的铸铁暖气,使暖气成本降低一半以上,启动温度低,传热速度快,传热速度可达95%,比水暖系统综合热效率高30%,节煤一般提高30%,暖气系统寿命长,系统无腐蚀无结垢,使用几十年不会烂坏,使用该技术暖气热得快、温度高、温度均匀。取暖面积可达20—300平方米,室内温度可达16—25摄氏度,做饭、烧水、取暖、淋浴均可,一炉多用。厂房条件建议:无备注:无
环保项目、造纸白泥回收
成熟度:可规模生产
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
本项目通过对造纸白泥的深入研究,克服了白泥黏结性差、成型强度差的缺陷,成功的解决了白泥成型和煅烧的难题,采用原煤为燃料一改传统回转窑单纯以重油为燃料的煅烧模式,大幅度降低了白泥的回收成本,提高了白泥的回收利用率,将煤烧白泥变成了现实。达到了保护环境、节能减排的最佳效果,在国际、国内均属首创。1.本项目自主创新了“白泥回收方法及用于该方法的隧道式煅烧窑”技术2009年12月30日获得国家知识产权局国家发明专利授权,专利授权号:ZL 2007 1 0035089.5(见附件3-1发明专利证书),本技术以循环、环保的方式回收利用制浆造纸行业所产生的苛化白泥废渣,同时也大幅度减少了该行业对石灰石资源的开采。目前国内制浆造纸企业迫于环保压力,同时也是基于自身降低生产的需要,大中型生产厂家均配备了烧碱回收系统,俗称“碱回收”,以回收利用制浆过程中所产生的黑液,黑液通过浓缩、燃烧后,游离NaOH转化为NaCO3,俗称“绿液”,绿液经石灰苛化后转化为NaOH,在石灰苛化过程中便产生了大量的固体副产物-----主要成分CaCO3,呈白色泥状, 俗称“白泥”。每生产1吨NaOH便产生白泥0.8-1吨左右。白泥呈碱性,PH值在9-12之间,有较强的腐蚀性。目前国外制浆造纸企业白泥的回收利用主要以回转石灰窑为主,该方法利用CaCO3与CaO存在的等量互换性,来实现白泥资源的再生利用,即:CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2O= Ca(OH)2,Ca(OH)2+CO32-= CaCO3+2OH- 白泥利用率最高可达95%以上。该方法主要以重油为燃料,每吨石灰约消耗重油0.16-0.20吨,目前重油市场价在4300元/吨左右,回转石灰窑仅燃料消耗就在800元/吨左右,有时甚至更高,而以天然石灰石为原料的普通石灰,市场价仅在200-250元/吨!高昂的回收成本令国内绝大多数生产厂家望而却步,转而采用最简单、最直接的办法——购买土地填埋来处理白泥。本项目科研人员通过白泥的主要成分、白泥特性、煅烧工艺、煅烧设备等方面进行综合的分析研究,提出了一种投资少、成本低、见效快的隧道窑白泥回收技术。其具体操作如下:1)滤除水分:用预挂机滤除水分,使干度达到65-70%以上(残碱含量5‰以下);2)调泥:将非正常情况所出白泥(干度低于65%),用生石灰粉调节白泥干度,使白泥干度达到制坯要求;过干白泥(干度高于80%)加水稀释,使其达到制坯要求;3)制砖:将达到制坯要求干度的白泥送入免烧砖机或藕煤机制成方形或圆形白泥砖砖坯;4)装车:将制好坯的白泥砖装于轨道式窑车上,装车时砖与砖之间应留有1-1.5cm空隙;5)煅烧:将装码好的轨道式窑车按一定速度缓慢推入隧道式煅烧窑,窑车经过干燥段干燥后,再经高温段煅烧,CaCO3转化为CaO,NaOH转化为Na2CO3,高温段温度控制在1050℃-1250℃;6)出窑:煅烧后的白泥砖经冷却段冷却后出窑,成品石灰又可用于苛化工序,如此循环反复使用。具体工艺流程如下: 优化现有煅烧窑的供热方式,采用外然原煤方式供热,很好的解决了煤烧白泥过程中石灰杂质含量高的难题,将煤烧白泥变成了现实。本项目通过在隧道式煅烧炉的外侧平行安装多个窑炉,通过添加原煤,采用外然供热方式煅烧,可以极大的降低生产成本,提高产品的品质。就目前市场重油价格每吨3300元计,实际成本为使用重油的1/2到1/3,产品质量稳定,CaO含量平均可达到85%以上。另外由于隧道窑窑头较长,出烟温度低,带走热量少,热利用率高,烟气可集中处理。优化现有的高压成型工艺(约200t—400t),添加特殊的固化剂,克服了白泥粘度差难于成型,工艺繁琐,操作复杂,造成回收成本提高的缺点,成型后白泥砖砖坯可直接码垛装车,使操作,运输更加简便灵活,安全。由于白泥颗粒的粘结性很差,成型后白泥砖的强度也同样很低,无法码垛和运输,同时也会造成倒窑事故的发生,本项目技术人员通过长时间的摸索和研究,发明了白泥专用固化剂,增强了白泥砖坯的强度。该固化剂由60%的有机物和40%的无机物组成,能显著提高成型砖坯的强度,高温残留物不含Fe2+ 、Fe3+ 、Al3+、Mg2+以及SiO2等杂质。经高压成型(约200吨-400吨)后白泥砖坯可直接码垛装车,码垛高度仅为1.1-1.3米,使操作、运输更加简便灵活安全。本项目采用固化剂加高压成型技术成型,克服了白泥粘结性差难于成型的缺陷,成型砖坯的强度得以提高,同时成品石灰中的杂质含量也得以控制。3.在陶瓷隧道窑基础上对隧道窑进行改造使其更适合白泥的特性。与陶瓷隧道窑相比,白泥隧道窑减少了冷空气的摄入,延长了保温时间,保温性能更好,能耗更低。隧道窑白泥回收技术成功解决了白泥的成型和烧制问题,一改以重油为燃料的煅烧模式,将白泥回收变得简便易行且成本低廉,是广大制浆造纸企业用的起也用得好的技术,在制浆造纸行业具有广泛的推广价值。
污泥燃煤节能脱硫剂项目
成熟度:通过中试
技术类型:发明
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
技术投资分析:我国每年上亿吨污泥能源化综合利用,开发推广应用项目产品:(该项目产品每年可为国家节约煤炭资源一亿吨以上)一. 污泥项目产品可以直接节约煤炭资源大于5000万吨,该项目生产产品为燃煤节能脱硫剂(污泥设计为燃煤节能脱硫剂载体) .二. 污泥项目产品燃煤节能脱硫剂全部应用于燃煤烟气环保脱硫达标治理,还可以节约煤炭约5000万吨.三. 污泥项目产品全面推广应用,一年相当于两个三峡水电站,节约的煤资源数量.四. 污泥能源化项目产品开发应用,作为再生资源推广,达到节约煤炭资源和环保的目的.推广: 污泥(能源化)综合利用项目产品: 燃煤节能脱硫剂污泥项目产品开发环保脱硫治理: 终结煤烟型(二氧化硫、黑烟)污染.污泥项目产品开发环保资源化应用: 我们的家园天更蓝,水更清.污泥项目产品开发能源化推广: 为子孙后代留下宝贵的煤炭资源.将自主知识产权脱硫产品体系,应用推广于我国环保脱硫市场,并在3-8年内逐步推向国际环保脱硫市场。污泥项目产品应用优势:1. 使用燃煤节能脱硫剂核心主体原料,用作活化污泥的氧化剂(燃煤节能脱硫剂核心主体原料 ),生产为燃煤节能脱硫剂产品.2. 污泥能源化(根据多种污泥综合发热量测算,两吨污泥(干基)的热能达到-吨标煤的热能,利用两吨污泥资源可节约-吨煤炭资源).3. 污泥(能源化)综合利用无害化(污泥利用无害化“以污治污”,污泥属于污染物质,用污泥做原料生产的产品:燃煤节能脱硫剂应用于煤烟型污染环保脱硫治理。4. 每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。污泥(能源化)生产应用工艺.效果:生产工艺流程:(原则:污泥经过预处理生产产品过程复杂化,产品用于燃煤节能脱硫,烟气环保治理用户使用简单化)污泥分种类经过脱水(含水率20-30%),消毒(活化除臭),氧化(物质还原),完成全配方配料等过程后为燃煤节能脱硫剂完全产品。技术的应用领域前景分析:污泥项目产品实用性优势1、主体技术内容与煤相伴生的矿物质中有95%以上属于页岩、高岭土、硫化物和氧化物等几个组的品种。当煤燃烧时(后),这些矿物质组成灰残渣,其中主要为硅、铝、铁和钙的化合物(但像钙、钠、镁这样的少量元素,它们的盐类能占煤中无机成份的10-20%),另外,还有少量地壳中存在的所有元素。燃煤是污染大气的最大污染源。但煤又是净化应用(吸附剂)的最好原料,“以煤净化煤”是燃煤节能脱硫剂产品依靠、利用燃煤自身燃烧后的残渣体,最终达到自己净化烟气污染。2、燃煤节能脱硫剂用于煤锅炉脱硫流程及应用效果(干法(炉内主动脱硫)、湿法(烟道气洗涤辅助脱硫)相结合固(脱)硫)(1)炉内脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂按比例加入原煤掺烧脱硫)①燃煤节能脱硫剂使煤炭组织的活性增强,内在组织被松懈,形成海绵状的结构,并利用煤的外在、内在水份物质,渗透到煤的微粒中去,在煤炭的微粒表面形成包膜,使煤中的硫份物质在热分解时产生的二氧化硫、三氧化硫被包膜层化学吸附(转换)和物理吸附(固相)(吸附术语和定义:界表面上物质浓缩为吸着,固体物上的吸附可在气相中和液体介质中进行。化学吸附转化过程特点有较大的活化能;过程中能改变被吸附分子化学性质的化学键。特性:化学吸附仅生成单层。物理吸附时,于吸附剂的表面上可生成若干吸附层),从而有效地降低锅炉内烟气酸性气体(主体为二氧化硫、三氧化硫),同时保护锅炉以及相关联的设备(煤中硫燃烧,其燃烧产物主要为SO2,并伴有少量SO3产生。虽然SO3的量不大,但它与锅炉烟气中的水汽结合形成硫酸蒸气,而在低温受热面上凝结,会严重地污染、腐蚀设备。硫酸开始凝结的温度,称为xx。当煤中含硫量增高,xx温度则升高,烟气中含硫量也越大,这样加剧锅炉尾部受热面,主要是低温段空气预热器的堵灰与腐蚀,大大影响锅炉的安全经济运行。)不受或少受酸性气体的腐蚀和堵灰。②燃煤节能脱硫剂在锅炉内参与煤的燃烧进行脱硫(固相),二氧化硫转换为固体盐类物质如硫酸钙、铝、镁等随炉渣排放。③它解决了高温固硫难点,燃煤节能脱硫剂采用阶段性固硫方法,分别在380度到470度、470度到520度、620度以上三个温度阶段,各种物质分别作用的功能,成功解决煤硫成份在620度以内的热解(硫份分解的峰值在620度时达到80%左右)所生成的二氧化硫、三氧化硫的化学吸附(转换)、物理吸附(固相),并在620度以上的温度段不产生二氧化硫、三氧化硫的复分解。④、燃煤节能脱硫剂加入原煤、按煤含硫量比例控制加入,可增加煤灰中碱性氧化物,缩小与煤灰中酸性氧化物的比值(灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越大,结渣指数值也越大。我国煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物的比值一般在0.1—1.0范围内,比值越大、且含硫量越高的煤,就越易结渣。)降低锅炉炉渣、结渣指数。(2)烟道气脱硫基本原理及功能(燃煤节能脱硫剂进入循环水体脱硫)利用烟道气在脱硫设备(水法除尘器)中洗涤脱硫工艺流程完成第二次脱硫效果。在原煤中加入燃煤节能脱硫剂在炉内完成一次脱硫后,随炉渣进入冲渣水循环系统,其中水溶性脱硫物质和炉渣溶于水的矿物质(脱硫剂炉内吸附不饱和部分,以可溶性盐的形式存在,在水温常态下(20℃左右)其水中溶解度也达6.5g/L,该可溶性物质的浓度相加即可得出液相碱液(度))。溶入冲渣水体:碱性的硫酸铁、硅、铝和酸盐与石灰等脱硫物质溶入冲渣水。该水体用于循环洗涤烟道气完成二次脱硫效果,共同形成氧化铁和硫酸铝、镁、钙等物质被炉渣(捞渣)带走,水继续用于冲渣、洗涤烟道气循环应用。(3)节能基本原理加入燃煤节能脱硫剂,燃煤的活性增强,煤的着火点降低80-150℃左右,并在氧化镁、碳酸钠等物质的催化作用下,使煤充分燃烧,提高热效率,达到省煤节能、低成本或无成本(煤含硫量3%)脱硫的目的。(4)实施方案根据电厂锅炉的工艺现况,燃煤节能脱硫剂配方、设计采用炉内主动脱硫(一次)和脱硫设备(水法除尘器)烟道气洗涤辅助相结合脱硫(二次)的分段治理工艺方案,应用物理脱硫(吸附)和化学脱硫(吸附转换)相结合的方式从而达到较好的节能和脱硫治理达标的效果。①设计吨煤加入量:脱硫剂加入量为3-8%运行时调试.②效果:煤烟型污染治理后,烟道气二氧化硫达标排放.③节能效果:节煤2—8%.注:产品外观: 深灰色固体颗粒状;产品包装:50kg/袋装,遮雨存放,有效期一年。4. 污泥项目产品全国性联动营销机制: (经济,资源,环境和社会效益统一性)污泥无害化处置与综合利用成功关键在于,应该是一个整体的,社会化的,环保治理统一联动系统性的全民工程. 让污泥真正实现其(能源化)资源化价值。一.我国地域辽阔,自然环境、人文环境、产业结构和经济发展水平都不同.应从自身特点出发.所以各地污水处理厂,污泥处理厂.需求处置的污泥,应该选择就地预处理生产产品原则, 因地制宜应该是技术路线选择的基本思路和原则路线。各地分散处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,可就近销售于火电厂和工业燃煤锅炉,应用于燃煤烟型污染环保脱硫治理.二.全国各地处置污泥生产的燃煤节能脱硫剂产品,如果不能就近销售的.可考虑铁路运输半径在400公里内的销售途径.各地污泥处理厂,生产燃煤节能脱硫剂的厂家,可以形成一个联动机制体系,相互帮助销售各自产品. 这不仅帮助企业实现了经济效益,更帮助政府解决了污泥出路的问题,实现了经济,资源,环境和社会效益统一性.5. 污泥项目产品全国推广应用综合效果:(现基础上SO2减排80%以上)根据不同的燃煤锅炉型号,燃煤煤种,煤炭所含硫份主体,现有工艺情况,环保脱硫,黑烟治理要求,可设计不同的配方:燃煤节能脱硫剂系列产品的应用、推广将是国内脱硫市场的一场革新,将会改进和更新现在所有的脱硫方案、工艺。16-1-F1.2型火电厂锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-2-X1.2型火电厂锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-3-F1.2型工业锅炉(煤粉炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-4-X1.2型工业锅炉(循环流化床)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-5-T1.2型工业锅炉(沸腾炉)节能.脱硫.消烟.污水环保治理四达标产品。16-6-L1.2型工业锅炉(链条炉)节能.脱硫.消烟.环保治理三达标产品。16-7-YX1.2型工业炉窑(燃烧炉.煤气发生炉型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。16-8-LX1.2型工业锅炉(链条炉.民用型煤)节能.脱硫.消烟环保治理三达标产品。1、使用、目的:火力发电厂、工业锅炉煤烟型污染,SO2、黑烟、除尘一体化治理环保三达标排放。2使用、原理、实用性:“以煤净煤”采用化学吸附和物理吸附结合,治理SO2、 SO3、黑烟、保护锅炉和关联设备减少酸腐蚀。3、收益性、创新点:1)、收益性:每年该产品需求1.5亿吨,每年该项目可获税利300亿元。2)、社会效益:一、为国家可节约脱硫装置建设费用1仟亿元。二、年为企业降低脱硫成本费用800亿元。三、年节约水资源60亿—100亿/m3。四、年减排脱硫产生的二次污染物废水石膏浆60亿——100亿/m3。五、年节约煤资源大于4仟万吨。3)、创新点:一、“以煤净煤”化学吸附、物理吸附相结合脱硫二、低成本或无成本脱硫三、炉内主动脱硫和在烟道气洗涤辅助脱硫四、炉内阶段性(各温度段)脱硫五、炉内节能与脱硫并举六、保护锅炉不受少受酸腐蚀,减少堵灰七、降低锅炉炉渣,结渣指数。4、期望值:终结煤烟型污染,在现基础上SO2减排80%以上效益分析:每吨污泥(干基)生产的产品燃煤节能脱硫剂,可产生税利600元以上。厂房条件建议:无备注:结束语:污泥能源化综合利用一. 5.12汶川特大地震灾害,已造成数家水电站受到破坏。灾后家园重建电力需求大增,国家的火电发展十年内肯定是一个高峰期。火电厂燃煤烟气=氧化硫污染大气环境将更加严重,搞好火电厂燃煤=氧化硫污染环保脱硫治理,更是今后大气环保治理重中之重的项目。二. 国家火电的发展会使煤炭资源更为紧张,当前电力用煤都还不能满足。以后煤炭资源将会更加不能满足发展需求。节能,开发,应用新能源将是国家的一个大的发展方向。三. 污泥综合利用项目产品。燃煤节能脱硫剂的推广应用,将是一个很好的发展方向。项目1990年研发至今,该产品经多次试验、火电厂,工业锅炉应用,完成小试、中试、工业化应用全过程。先后在上海大中华橡胶厂、成都印钞公司,宜宾市:五粮液、天原集团、丝丽雅集团、制材厂、岷江造纸厂、昌宏纸厂、高县纸厂、江安热电厂、叙府宾馆、江南造纸厂、民用型煤、试验应用,燃煤节能脱硫剂产品经宜宾市环保局多次应用在工业燃煤企业二氧化硫污染治理后,试用期间达标验收时均合格(并已具有四川省环境监测报告、测试报告)。寻求一切污水处理厂,污泥处理厂,应用污泥项目合作.
一种低阶煤振动分级干燥设备
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种低阶煤振动分级干燥设备,属于干燥设备技术领域,设备包括机架、箱体、进料口、热烟气进气口、气流分散器、激振器、电动机、连接轴、大筛孔筛板、中筛孔筛板、小筛孔筛板、悬挂弹簧、排料口、除气除尘负压装置、气固分离器。原煤自进料口进入箱体后落在筛面上,其中筛面以5°~15°倾角设置且孔径自进料口至排料口方向递增,在激振器的作用下振动,筛面上的原煤混流并发生分级。同时,热烟气经气流分散器后进入箱体内部,对不同粒级的原煤进行干燥,干燥完全的原煤透筛后进入排料口,气体及粉尘经除气除尘负压装置后进入气固分离器,从而实现了不同粒度颗粒的分级干燥,避免了粗颗粒的干燥不足及细颗粒过渡干燥问题。