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找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无
找到224项技术成果数据。
找技术 >燃料电池钛双极板成形及表面处理技术
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
strong 成果简介:/strongbr/br/ 双极板是燃料电池的核心部件之一,其重量占电堆总重的70%以上,体积达到总体积50%左右,成本为电池成本的30-50%左右,对电池的稳定性、寿命和成本有着至关重要的作用。本成果采用钛合金作为双极板材料,设计多孔流场结构以及碳基复合涂层体系,制备出具有优异导电性和耐蚀性的钛双极板,进一步提升了燃料电池的重量功率密度和体积功率密度。br/br/strong 技术指标:/strongbr/br/ 1.导电性:钛双极板电导率>100S/cm,在燃料电池电堆的常用压紧力条件下,钛双极板与碳纸的接触电阻≤(10mΩcm2)。br/br/ 2.耐腐蚀性:在(0.5M硫酸+5ppm F-)溶液中,(80℃)温度下,通氧气及通氢气环境中涂层改性后金属极板的腐蚀电流密度<(0.5μA/cm2)。br/br/ 3.耐久性:燃料电池钛双极板装堆测试1000h后,与碳纸的接触电阻<20 mΩcm2,腐蚀电流密度<1μA/cm2。br/br/strong 应用范围:/strongbr/br/ 本成果可应用在新能源汽车领域,具体为质子交换膜燃料电池中的双极板材料。br/br/strong 投资规模:/strong3000万元。br/
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
柔性可重构曲面板料成形装置(百变模具)。 成果简介: 柔性成形模具是一种可重构、高效率、低成本的板件成形加工模具。该板成形装备方便、快速地重构模具,一套模具可以重构成若干套模具使用,提出与应用“多点压板与成形”复合冲压工艺,有效地抑制板料起皱,可以设置空间多点压边装置,实现对复杂型面板件的直接冲压成形,并有较好的成形精度,其制造和使用成本低、使用方便。 主要技术(性能)指标: 可成形板料厚度:0.5~6mm;可直接成形空间曲面板件,构造复杂的压边机构 市场前景: 汽车、船舶等模具的制造成本很高,同时模具制造周期长,而通过可重构的柔性模具可以大大缩短产品的开发与制造周期,降低产品制造成本。 应用范围: 在汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件的制造。 投资要求: 投资资金不低于100万元。 合作方式: 可以技术转让、技术入股、合作孵化。
楔横轧技术
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
楔横轧技术是目前节约材料的关键技术,成形件质量比普通成形的质量性能更好,该技术已在相关企业得到应用。楔横轧是金属压力成形技术中的一种高效金属成形工艺。它是冶金轧制技术的发展,因为它将轧制等截面的型材,发展到轧制变截面的轴类零件;它又是机械锻压技术的发展,因为它将整体继续塑性成形发展到局部连续塑性成形。楔横轧工艺是一种高效率生产轴类零件的新工艺。
高性能致密金属零件的激光立体成形技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
高性能致密金属零件的激光立体成形技术。 内容介绍: 本项目针对高性能复杂金属结构件成形的技术难题和快速响应需求,建立了金属结构件激光立体成形科学与技术整体架构和成形工艺规范,成形与修复构件的综合力学性能达到锻件技术标准,研发了具有自主知识产权系列激光立体成形与修复工艺装备,并在国内首先实现了商业应用,为激光立体成形技术的大规模工业化应用提供了技术支撑。 该技术获授权发明专利12项。 性能指标: 1.最大可成形零件外廓尺寸:1200×1000×1000(mm)(长×宽×高); 2.激光立体成形零件的性能达到同种金属材料的锻造或铸造水平; 3.激光成形修复零件的性能达到零件本体的90%以上; 4.系列商用化固定式/移动式激光立体成形和修复再制造装备。 特 点: 1.具有响应速度快、效率高、成本低、易于实现原位精密制造和再生制造等; 2.成形件具有高的力学性能(综合力学性能与锻件相当),既使是再制造零件也可以达到新件的性能。 适用范围: 适用于航空、航天、医学、模具、钢铁、轨道交通和机械等领域。 应用推广情况: 在航空、航天、医学领域多家单位获得应用,解决了国家重点任务中一批急迫的技术难题,装备技术跻身世界上极少数几个可提供商业化装备的单位行列;在医学、模具、钢铁、交通和机械等行业也有广阔应用前景,其中口腔修复体已经获得临床应用。复杂薄壁件整体高性能精确成形将为新产品试制、单件或小批量生产提供快速反应的技术能力;昂贵的高端金属构件的高性能修复具有极大的经济效益前景。 合作方式: 技术开发、技术咨询、技术服务、技术转让。
直齿圆柱齿轮精密锻造模具和工艺
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
直齿圆柱齿轮精密锻造模具成果简介: 本研究成果是采用热精锻和冷挤联合工艺锻造直齿圆柱齿轮,取代了齿形的切削加工。研制的新型模具,成功地解决了以往直齿圆柱齿轮精锻研究中存在的型腔难充满、锻件精度低和模具寿命低等问题。本工艺先进,模具结构新颖合理,与切削加工相比,能节约大量钢材及能源。因而,该项成果有显著的经济和社会效益。 应用范围: 适应于各类专业齿轮厂。 功能与技术指标: 1。精密锻--挤成形齿轮精度达到9级。 2。钢材利 用率达到70%以上,比切削加工提高20个百分点。 3。轮齿成形生产效率比切削加工提高20倍以上。 4。精锻成形齿轮的金属流线合理,齿轮强度显著提高,热处理变形小。 生产条件及生产能力: 专业齿轮生产厂家均可应用,生产能力随着供 销情况确定。产品的市场及经济效益预测:直齿圆柱齿轮是机械传动中应用最广、用量最大的基础零件之一,据不完全统计,山东省有齿轮厂21家,全国有180多家,生产齿轮年用钢量,山东6万吨,全国50多万吨,若采用精锻成形生产,用钢量约占生产总用钢量的40%,即山东约2。4万吨,全国为20多万吨,节约钢材山东8400吨折合人民币4000万元,全国可节约7万吨,折合人民币3。4亿万元。
热冲压装备 使能垫
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术领域: 本热冲压使能垫技术,用于高强度热冲压行业。 背景技术: 当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新,通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受,车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高,从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量,减缓汽车的耗油和CO2排放。 这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用,随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现,在汽车行业中得到强劲持续的发展,热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面,无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形,热冲压件机械尺寸精度好,型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高,所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做,由于国外技术封锁与垄断,国内对这种新型冲压装备刚起步,造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。 直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵,备件交货期长,关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机,但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家,特别是在生产效率,质量控制,报废率高。造成运营成本不断的上升。 如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件,可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。 发明内容: 经过技术人员坚持不懈的努力,一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构,可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。 1)传统的热冲压机床成形方式,压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力,随着上下模闭合位置越来越接近时,合模力也随之逐渐变大,直到模具完全闭合。 2本新型热冲压使能垫技术,使用功能方式和传统的冲压方式正好相反,压力机床首先使用较小的合模力,直到上下模达到的完全闭合,与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置,热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。 3)传统的热冲压机床,压力机通常拥有一个滑块和一个底座,而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率,采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块,冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性,对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题,其主要表现热压件局部发蓝,延伸率超差,型面呈波浪型,缩颈,起皱,甚至R角开裂等。 4)本新型热冲压使能垫技术,可以激活其中 1个模架或4个不同的模架,可以做到混搭生产模式,降低生产批次调配和物品搬移的费用,混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。 5)传统的热冲压机床,压力机使用複合模生产时,如;1模2件的热压件时,往往靠近压力中心线比较近的区域,检查热冲压零件的机械性能比较稳定,偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。 6)本新型热冲压使能垫技术,采用的反向合模力技术,可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时,产生的机械机构和模具弹性变形,局部成形块偏心力矩大。 7)传统的热冲压机床,由于公用1个滑块和1个底座,通常只能设定1个合模力。生产複合模时,一个模架由于要同时生产2个热压件,由于受机械加工精度的影响,料片在模具腔内贴合率低,冷却时间难以优化,直接造成生产效率低。 8)本新型热冲压使能垫技术,可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力,已保持模具在保压时最佳的贴合率,降低冷却循环时间。从而提高生产效率。 9)传统的热冲压机床,如采用複合模生产,通常会采用左右件同时生产,由于种种原因造成其中一个成型块出现问题,就必须下模检查,修理,生产排程被迫做调整。 10)本新型热冲压使能垫技术,最多可以同时生产4个不同样的热压件,当其中1个生产时出现质量问题可直接下模,更换其他模具可进行混搭生产。 11)传统的热冲压机床,在生产带有凸缘或拉伸的热压件时,往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损,增加了质量控制难度和维修成本。 12)本新型热冲压使能垫技术,由于采用反向合模力技术,上下模合模时的速度小,加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。
微波炉波导冲压成形方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种微波炉波导冲压成形方法 本发明公开了一种微波炉波导冲压成形方法,首先将波导拉深毛坯制成为圆形,在机械压力机上,利用成形与校正一次成形模具,将工件拉深并整形成形。与现有技术相比,本发明可降低微波炉波导废品率、降低生产成本,提高波导产品的质量,具有极大的实用价值。
高塑性铝镁硅合金材料开发
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
高塑性铝镁硅合金材料开发开发了一个具有高塑性成形性能的6000系铝镁硅合金材料,在500℃温度下成形应变速率敏感性指数m达0.31,拉伸变形伸长率达到163%,已达到超塑性指标,即具有超塑性(目前还没有见到6000系铝合金超塑性报道)。在成形过程中变形抗力低,成形后通过T6处理后屈服强度达300MPa以上,因此该合金材料具有优良的成形性能和力学性能。该合金材料可轧制成板材,应用于新型汽车铝合金蒙皮等要求有一定的强度的薄板材料中,本项目研究并完善了热轧和冷轧工艺。合金还可以挤压成型异形复杂断面的零件,也可以用于日常生活中各种需要的复杂金属构件,材料表面不生锈,亮度可长时间保持。
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
铝合金挤压成形工艺分析与模具优化设计运用UG、Hyperxtrude软件,对挤压成形材料流动和传热及型材变形进行分析研究,预测成形过程温度变化和材料流动,计算挤压成形力,校核模具强度,并根据以上结果对成形和模具提出改进建议,提出优化设计方案。学校拥有UG、Hyperworks、ansys等全套正版软件。
HGPX-LS 型立式缩径旋压成形机床
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床是近年来开发成功的用于旋制不锈钢杯盖类零件的专用旋压机床。该机床采用立式整体铸造结构,主轴具有变频无级调速功能,并经编码器、数显表同步指示。其主要性能参数如下:主轴电机功率为5.5kW,旋轮行程为1050mm,旋压支撑轮行程为10mm,切边旋轮行程为1050mm,切边支撑轮行程为5mm,旋轮最大进给速度为2.5mm/r,旋压力为20kN,支撑力为20kN。机床具备手动及自动循环两种操作系统,机床所具备的旋压及切边功能由液压驱动,并配备有气动卡紧装置, 可实现除手工装卸料外的半自动旋压成形。具有操作方便、可靠性高、刚性大、抗震性好、精度高等特点。技术的应用领域前景分析:由于机床采用侧向滚动模支撑方式,因此HGPX-LS型立式缩径旋压成形机床可用于较大尺寸的带底筒形件,如各种瓶体、管体和圆轮体;也可用于尺寸较小的盖类零件的口部缩径旋压成形,如杯盖、电机端盖、尾架端盖等等。机床对称布置的旋轮及切边轮,可同时实现旋压及修、切边功能,从而在不需要更换模具工装的情况下,在同一台机床上完成旋压与修、切边工序,极大地提高了设备利用率及生产效率。因此本产品适用领域十分广泛,并有极高的应用价值和市场潜力。效益分析:本产品的造价不高,既生产成本较低,但功能强大,集旋压及修、切边功能于一体,设备利用率和生产效率高。产品应用领域广阔,既可生产各类尺寸较大的带底筒形件,也可生产各种盖类零件的口部缩颈,有极大利润空间。厂房条件建议:无备注:无