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找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
找到11项技术成果数据。
找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
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找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
找到11项技术成果数据。
找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
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找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
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找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
找到11项技术成果数据。
找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。
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找技术 >汽车零部件及其成形模具表面强化技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
为了提高汽车零部件及其成形模具的耐磨性、热疲劳性能,延长使用寿命,提高经济效益,采用先进的表面工程技术是一种行之有效的措施,该项目开展了等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层和模具钢纳米化等离子渗硼方面的系统研究,主要内容及特点如下(1)等离子喷涂制备三元硼化物(Mo2FeB2)金属陶瓷涂层。等离子喷涂粉末的组成25%-40%FeB、35%-50%Mo、1%-10%Ni、1%-10%Cr、10%-20%Fe,涂层的显微组织是Mo2FeB2+α-Fe,涂层的硬度最高达到1200HV,涂层的耐磨性是W18Cr4V钢的2倍以上,热疲劳性能明显高于H13钢。(2)三元硼化物金属陶瓷涂层热处理强化工艺。涂层经过高频感应加热到1100-1200℃后,致密度明显提高,涂层和基体间产生冶金结合,结合强度达到75MPa以上。(3)H13钢表面表面机械研磨法纳米化处理。纳米层的厚度为25-32μm,该层中晶粒的尺寸为15-100nm。(4)H13钢表面纳米化后等离子渗硼工艺。等离子渗硼温度为500℃-700℃,保温4-8小时。渗硼层厚度为50-100μm,主要相结构为Fe2B,硬度最高达到2300HV。具有渗硼温度低,工件变形小,渗硼速度快,渗硼后的热疲劳性能较高,对环境无污染,无须后续热处理的特点。湖北三环汽车方向机有限公司方向机凸轮轴成形模具,在模具型腔表面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层硬度为1000-1200HV,涂层经过高频热处理后,和基体间产生冶金结合,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了3-4倍。方向机凸轮轴成形模具桂林星火机械制造有限公司生产的汽车同步器齿环,在齿环的锥面反应等离子喷涂三元硼化物金属陶瓷涂层,涂层的硬度为350-550HV。为了降低涂层的摩擦系数,在喷涂粉末中添加适量的表面化学镀镍锌的碳纳米管,使涂层摩擦系数控制在0.2-0.3范围内。和传统的氧-乙炔火焰喷涂钼涂层相比较,原材料成本降低30%。图2汽车同步器齿环武汉东鑫气门制造有限公司汽车发动机气门成形模具,模具型腔表面经过机械研磨处理后再进行等离子渗硼,渗硼后模具表面显微硬度达到1700-2300HV,生产的模具具有较高的高温磨损和耐热疲劳性能,使用寿命比原模具提高了2-3倍。
板料成形模具智能设计理论研究
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
人类社会进入21世纪,信息技术、计算机技术、人工智能技术等现代科技飞速发展,带动了制造业的又一次大的技术革命,能够不断地快速开发创新产品,抢占同行产品的制高点,已成为当今制造业厂商赢得市场竞争的关键。传统的板料成型工艺及冲模设计方法和技术在现代信息技术、计算机技术和人工智能技术等支撑下,无论在设计理念、设计方法,还是在设计效率上都会得到很大的提升。该课题的研究涉及金属塑性成型工艺学、塑性力学、现代设计方法学、模具技术、计算机技术、人工智能与知识工程等多个学科领域。该课题提出了用正交设计理论来选择人工神经网络训练样本的方法,并在零件形状特征分类的基础上,结合典型塑性成型零件,实现了用正交设计确定人工神经网络训练样本子集的方法,分析和讨论了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程;通过模糊聚类技术研究和分析了塑性成型零件在成型过程中可能出现的缺陷,通过隶属度函数建立了零件变形缺陷的特征矩阵,采用模糊等价关系矩阵和最大树算法对零件变形缺陷进行了分类;提出并实现了通过模糊综合评判对冲压工艺方案进行评价的方法,在对冲压工艺设计进行分析的基础上,抽出了冲压工艺的主要影响因素,根据领域专家的经验和有关知识建立了评价集和权重集,利用Max-min模糊模型建立了模糊综合评价矩阵。所开发的冲模三维参数化标准件库在UG软件启动时自动加载到UG主菜单上,界面简捷直观,操作方便,与UG的集成环境有机地结合在一起,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,程序稳定可靠,使用方便快捷。所开发的专用冲裁模KBE系统的使用不需要用户掌握UG软件的专业知识就能够实现模具的快速设计,不仅能够减轻设计者的工作量,提高模具设计的效率,而且能够提高模具的设计质量。该课题研究了生物免疫系统信息处理机理和多种人工免疫模型以及多种智能技术的集成方法,探索了人工免疫以及智能技术的融合在塑性加工领域的应用关键技术和实现机制。该课题的研究使人工智能技术在板料成型工艺及模具设计中的应用从理论变为现实,不仅具有重要的现实意义,而且为提升模具设计领域的智能化和自动化水平奠定了基础。该课题的研究成果不仅能够大幅度减轻设计者的劳动强度,减少设计过程的人为失误,而且能够极大地提高模具的设计质量,使模具的设计时间减少1/2以上,开发费用降低1/3。通过研究成果的运用,可提高模具设计制造企业自身的科技创新能力,提高国内模具设计制造行业的整体开发、设计、制造水平,不仅为企业带来可观的经济效益,而且可产生强大的辐射效应,具有良好的社会经济效益。目前,课题的研究成果已经在济南豪斯模具厂推广运用,取得了良好的经济和社会效益,预计随着研究的进一步深入以及课题研究成果的进一步推广,该项目研究的成果会发挥更大的经济和社会效益。
一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种半固态流变挤压铸造轴套零件的成形模具,属于半固态流变成形领域。本发明所述模具包括上模座、上固定板、凸模、凹模、型芯、套筒、上圆盘、下圆盘、下固定板等,凸模和复位杆压杆以法兰边形式固定在上模座与上固定板之间;凹模与下固定板连接,型芯底端以法兰边形式固定在下固定板和下模座之间,往上依次穿过下圆盘、上圆盘、套筒;套筒以法兰边形式固定在上圆盘和下圆盘之间,内部有型芯通过且间隙配合;上模座与下模座之间通过两个导柱和两个导套进行定位;复位杆位于凹模中央,底端与上圆盘接触但不连接;压机顶杆与液压机相连。本发明所述模具一次挤压过程可成形四个零件,生产效率和材料利用率大幅度提高,适用于大批量生产,而且操作简单、控制方便、流程短,可实现机械化控制,对于节约资源和保护环境有一定指导意义。
汽车零部件与模具快速设计制造技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
技术投资分析:1、项目简介汽车零部件与模具快速设计制造技术是在快速测量、三维设计、快速原型、快速制膜、CAD/CAE/CAM技术、精密成形技术、并行工程等基础上交叉、复合和集成而产生的新一代设计制造技术,并成为汽车产品快速创新的核心技术。基于汽车零部件与模具快速设计制造技术建立的快速设计制造系统,可以异地、同时将产品设计思想、工程图纸或者实物模型快速、准确地转化为实物原型、实物零件或者成形模具。汽车零部件与模具快速设计制造技术,可以应用于以下领域:1)引进汽车零部件快速三维反求设计、计算机快速三维装配与检验;2)汽车零部件原型(纸原型、塑料原型、金属原型)快速制造;3)汽车零部件成形模具快速三维设计、计算机快速三维装配与检验;4)汽车零部件成形模具(锻模、冲模、塑料模、压铸模、低熔点合金模、铸铁模、钢模)快速制造;5)其他机械、电器产品其成形模具快速设计制造。技术的应用领域前景分析:应用情况应用本技术设计制造零部件原型及其成形模具周期一般为7-20天。目前,本技术已经在汽车发动机增压器快速设计制造、汽车覆盖件成形模具快速设计制造、汽车消声器成形模具快速设计制造、汽车灯具快速设计制造中得到了应用,产生了显著的技术经济效果。效益分析:汽车零部件与模具快速设计制造技术,不仅大幅度地缩短了汽车产品开发周期,节省开费用,降低开发风险,而且大大加快了产品的创新,提高了产品市场响应能力和竞争能力。厂房条件建议:无备注:无
支架无载体一模二件成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
支架无载体一模二件成形模具 本实用新型公开了一种支架无载体一模二件成形模具,包括上模和下模,上模板设置在模架上,滚动导柱的上端与上模板连接,冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上,冲孔凸模设置在上模板上,切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上,预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上,导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上;下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、成形凸模、预成形凸模和切断凹模、冲孔凹模。本实用新型支架无载体一模二件成形模具提高生产效率、降低生产成本,具有极大的实用价值。
面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
1、课题来源与背景 本项目属于工程科学技术领域机械专业中的通用机械设备制造技术。项目成果用于大型液压机、大型冲压模具等产品上,实现精细化加工的设计方案,以及多体系热弹塑性粘合变形的组合优化设计,满足市场的快速响应和可靠性设计要求。 本项目技术成果自2004年开始研究,由天津理工大学材料科学与工程学院与天津市天锻压力机有限公司合作的 “精密高效智能数控温冷挤压液压机生产线“(项目编号:043184411)—天津市科技攻关计划重点项目研究中提出了合理优化液压机机身问题的课题,包括: ①合理优化液压机机身结构,满足刚度要求,减轻整机重量; ②为客户提供生产线成套装备,即:“制件—模具—液压机“的最佳成套组合; ③产品市场的快速响应,液压机高可靠性的设计方法。 通过针对天津市天锻压力机有限公司的系列产品进行了研究,先后完成了天津市科技支撑计划重点项目:“船体板材成型技术和数控生产线系列装备“、“大口径中高压异形无缝管件成形成套装备关键技术开发“ 、“重型数控钛电极制备成套装备关键零部件技术开发及应用“,以及 “高档数控机床与基础制造装备“科技重大专项项目“大型六轴数控移动回转压头框式液压机成套装备“子课题等一批合作项目。在各项合作项目研究内容中都加入了基于制件精度的“模具—装备系统耦合刚度分析研究“的相关内容。通过不断研究、总结,解决了大型液压机成套装备的优化设计问题,实现了成套装备产品设计与制造的市场快速响应,满足了企业发展的需要。2008年我们针对核心技术申报了“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法“的发明专利,于2012年4月获得专利授权。本项目技术自2009年开始,通过与天津汽车模具股份有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车轻量化板材冲压工艺及模具开发技术“和与天津市津兆机电开发有限公司合作的天津市科技支撑计划项目“汽车零部件制造大型精密级进模装备技术开发及产业化“中得到应用。 该项目技术研究和实施采用产学研合作的方式进行,取得了显著的经济效益和社会效益,2005年、2009年两次获得天津市人民政府颁发的产学研联合突出贡献奖。 2、技术原理及性能指标 本项目研究的“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,其关键是建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型(包括成形制件、模具和装备的建模、基于机械多体系统理论成形制件—成形模具—成形装备系统机械耦合建模)和模型的高效、精确解算。涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域问题。通过对制件—成形模具—成形装备系统机械耦合模型及成形模具—成形装备工具系统的多体热弹塑性耦合变形组合的耦合刚度优化与稳健设计及实验分析验证,修正与完善模型和算法,最终形成包括理论、算法及计算软件的面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度设计技术系统。 液压机是重要的塑性成形装备,液压机机身是压机的重要组成部分,它不仅是液压机主要零件的装配基体,而且还要承受机器的全部工作载荷,机身承载能力和变形大小及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。因此,为了达到制件或零件的精度要求,有必要以制件或零件的精度为约束条件,对制件—成形模具—成形装备系统进行耦合刚度分析、设计和综合优化,以期实现精密塑性成形工艺系统的硬件精良化。以合理的成形模具与成形装备成本,满足客户对加工制件的精度要求。 该项目核心技术“一种用于成形模具与成形装备的耦合刚度测试分析的工作方法”获得授权发明专利(专利号ZL200810054314.4),并获得2013年天津市专利金奖。 3、技术的创造性与先进性 本项目成果采用计算机模拟集成设计技术,研发了“面向成形制件精度的成形模具与装备耦合刚度设计技术“,为液压机、模具成套装备产品提供了优化设计方法,其主要创新点为: ①率先提出“成形制件—成形模具—成形装备系统“机械耦合建模与解算方法。建立面向成形制件精度的成形模具与成形装备耦合刚度分析模型,是进行成形模具与成形装备的静刚度耦合优化和稳健设计的基础,涉及弹性与弹塑性理论、机械多体系统理论、塑性成形原理与加工工艺及有限元技术等多学科领域,是多学科理论、方法与技术的综合运用。 ②开发了以制件加工精度为约束条件,以系统重量和装备结构为目标函数的成形模具与装备耦合刚度设计技术,实现了大型液压机成套装备、大型汽车覆盖件模具和精密级进模具的快速、可靠设计。 4、技术的成熟程度 本项目技术已达到成熟应用阶段。
高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种高颈法兰的液锻成形方法及成形模具、成形装置。 液锻成形方法包括以下步骤: 步骤一,将金属液注入成形模具的上、下模之间的模腔中; 步骤二,上模相对于下模下行而压缩模腔的盘成形部分,且挤压环在凹槽中滑动而压缩模腔的颈成形部分; 步骤三,待液锻件冷却后,取出液锻件。 本发明中模腔在压缩过程中,除了上模相对于下模下行的盘成形部分主压缩动作外,挤压环会在凹槽中相对于槽壁滑动,实现颈成形部分的附加压缩动作,这实际上是通过挤压环进一步加强了颈成形部分中金属液的受压,使得液锻件的颈部得到与盘部一样的致密度,改善了成形模具在高颈法兰颈部的施压效果。
引弧片级进成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一种引弧片级进成型模具 本实用新型公开了一种引弧片级进成型模具,该模具包括四导柱滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤压凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板和卸料板;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模和冲孔凹模的后侧设有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模和成形凹模前侧并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;在扩孔凸模后侧设有小导柱;卸料板设置在四导柱滚动模架上。本实用新型一种引弧片级进成型模具实现了一副模具对工件同时成形与校正,同时控制材料流动,使用方便,并能保证加工件质量。
一种拉弯成形模具及成形方法
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
本发明是一种拉弯成形模具及成形方法,包括基本体(5)、垫层(4)、连接螺栓(7)和两个夹块(6)。基本体(5)一端的端面为弧形工作面(10),中部有与连接螺栓 (7)配合的通孔(11)。将一个夹块、多个基本体和一个夹块依次串装在连接螺栓 (7)上,并夹紧固定,集成为模具;通过调整连接螺栓穿过各基本体上的通槽的位置(11),调整各个基本体工作面(10)的位置。通过安装孔 (9)将模具固定在拉弯机的工作台上,对待成形工件(2)进行拉弯成形。成形过程中,通过微调基本体(5)的位置,改变模具的外型面形状,以补偿回弹对成形精度的影响,能适应不同拉弯零件回弹控制的需要具有结构简单、使用方便、生产效率高、成本低的特点。
一种防火罩的成形模具
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
一种防火罩的成形模具 本实用新型公开了一种防火罩的成形模具,成形模具包括上模和下模;上模包括上模板及设置在上模板上的第一卸料板、卸料板垫板、切断凸模、第一凸模固定板、口部卷边凸模、口部折弯凸模、挂耳打弯凸模、后侧成形凸模、卸料弹簧、卸料螺钉、侧边弯凸模、第一铆接翻边凸模、第二切料凸模、小导柱、导正孔冲孔凸模、冲槽凸模、导正销、燕尾斜滑块成形凸模和导套;本实用新型防火罩的成形模具为多工位级进模具,使用该模具生产防火罩十分方便,无需多次弯曲、铆接成行,可以实现防火罩一次成形并铆接,提高了防火罩的生产效率;同时采用燕尾斜滑块成形凸模,该燕尾斜滑块成形凸模成型兼整形,能实现自动卸料。