找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。
找到106项技术成果数据。
找技术 >转炉单渣留渣法炼钢工艺研究与实践
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:科学研究和技术服务业
技术简介
该项目属于冶金工程领域低成本炼钢工艺研究方向,主要内容为“单渣+留渣”工艺炼钢,即循环利用转炉终渣的工艺进行炼钢。单渣留渣工艺冶炼过程中渣量大、P负荷高,脱P较为困难,主要用于冶炼Q235、10、20等普通钢种,优点是冶炼周期短,成本低。单渣留渣法工艺理论上是可行的,但在生产实践中要突破如下技术难点:一是,转炉终渣氧化性较强,兑铁过程中可能发生剧烈的碳氧反应,造成重大喷溅事故;二是,转炉终渣P负荷较高,留渣后整体P含量较高,难以保持高的脱P率;三是,单渣留渣工艺会使渣量增加,冶炼过程中容易造成氧枪粘枪,严重时会使氧枪烧穿而影响生产。该项目进行了兑铁喷溅产生的原因及抑制方法的研究、脱P热力学与动力学的分析、冶炼前期喷溅的控制及防止氧枪粘枪技术的研究。针对转炉单渣留渣炼钢工艺的主要技术难点提出了终渣改质的方法,并采取了装料过程中先加废钢后加铁水的方法;冶炼过程中改进底吹模式和优化技术参数,通过计算在终渣R=3.5~4.4;终渣循环次数=6~7加入改质剂调节终渣;氧枪喷头喷涂污泥防止粘枪等技术手段,制定了切实可行的操作方案,有效的解决了使用单渣留渣工艺炼钢过程中出现的多个技术难题。单渣留渣炼钢工艺在天钢顶底复吹转炉上得到了良好的应用,单渣炼钢工艺脱P率达到88%;转炉终渣TFe≤16%,各项生产技术指标达到了国内领先水平,同时有效的降低了炼钢工艺的生产成本,与常规工艺相比,辅料消耗降低16.25kg/t钢;钢铁料消耗降低3.18kg/t钢,吨钢成本降低9.94元,年经济效益1142万元,经济效益显著。
一项能降低铁前成本60元/吨的复合球团技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:随着冶金企业炼铁、炼钢的不断发展,炼铁所需要的烧结矿量和球团矿量也相应增加,粉尘及炼钢尘泥的产生量也与日俱增。目前国内传统的使用方法是:将烧结粉尘、球团粉尘和炼钢尘泥一并混合配加入铁精粉中去生产烧结矿,而这些粉尘都是微粉状。我们经过多次研试发现,这些粉尘都经过高温已失去表面活性,尤其是失去了润湿性及粘结相的性能。这样的粉尘再配加入原料中去进行烧结焙烧时很难粘结,对烧结矿的物理性质特别有害。原来已配入的微细颗粒粉尘和不断新产生的微细颗粒粉尘大量混落在烧结料层中,使烧结和焙烧落下物指数增大而堵塞料层。严重影响了料层的透气性,使传热速度和垂直烧结速度降低;同时当赤铁矿还原为磁铁矿时,由于晶粒结构的变化,使烧结矿质点破裂,这是造成还原早期阶段烧结矿强度降低的主要原因。结果使返矿量和粉尘量上升,成品率下降,同时燃料比上升。这是烧结制度中存在的问题。改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团直接入高炉的工艺技术,就解决了目前冶金企业存在的铁前成本居高不下的诸多问题。利用该复合球团技术,改变传统的含铁粉尘入烧工艺,就可以实现既节能减排,又可降低铁前成本60元/吨。技术的应用领域前景分析:改变目前传统的烧结粉尘、球团粉尘等含铁粉料配加到铁精粉中入烧结工艺,利用这些含铁粉料生产复合球团的目的。1、改善烧结矿质量,提高产量。2、复合球团的工序制造成本较低,用复合球团代替部分烧结矿,可直接降低烧结工序制造成本。3、复合球团在高炉中配加,可代替5~8%烧结矿。复合球团中含有20~25%铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低炼铁工序制造成本。4、降低燃料比,减少返矿量和粉尘量。节能减排。效益分析:1、改变传统的把烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等配加入铁精粉中进烧结工序,减少了料层堵塞,使传热速度和垂直烧结速度提高,提高了烧结强度,减少了返矿量和粉尘量,使成品率上升,提高了烧结矿产量,同时降低了燃料比。2、利用烧结粉尘、球团粉尘、炼钢尘泥等与铁精粉和特殊调和剂混匀后,用压球机生产复合球团直接入高炉。复合球团的直接工序制造成本比烧结矿的工序制造成本低38.67元/吨。3、在炼铁配料中,复合球团可代替部分烧结矿,复合球团中配有部分铁精粉,这部分铁精粉不经烧结直接进高炉,可降低铁前成本22~27元/吨左右。4、该项目减少了烧结、炼铁的返矿量和粉尘量,同时减少了它们对烧结、炼铁工序岗位的环境污染。既节能又环保。厂房条件建议:无备注:无
冶炼过程定氧加铝自动控制系统
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:采矿业
技术简介
技术投资分析:项目简介:本系统采用先进动态数据序列建模方法,针对定氧加铝工艺中钢包含氧量因工况等因素的不同,设计了定氧加铝自动控制系统,研制了一种基于FPGA的起吊物位置实时测量装置,解决了钢包的平稳吊运问题。本系统有效解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了钢水的质量,节约铝线,同时保证了生产节奏。技术水平说明:2007年获湖北省科技进步二等奖获专利一项(专利号:ZL 2005 2 0098081.X),一项发明专利已获公开(授权公告号:CN 1746620)。技术的应用领域前景分析:应用范围:适用于炼钢行业中钢水的定氧加铝生产自动控制。 市场分析:成功的对炼钢的定氧加铝工艺建立了混合预测模型,实现定氧加铝自动控制,基于FPGA的工业大型吊钩位置测量装置,可以广泛用于其他工业对象的吊钩位置测量。本项目具有实际的应用前景。效益分析:效益分析:系统解决了目前炼钢行业中定氧加铝模型难以建立的问题,提高了质量,节约了成本,加快了生产节奏,取得显著的经济效益。厂房条件建议:无备注:合作方式:提供控制系统和硬件配置,负责安装调试。或专利转让。
多功能预熔型钢包精炼渣
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业
技术简介
一、项目简介目前,电炉、转炉炼钢普遍采用钢包精炼技术,将炼钢过程中脱氧、脱硫、降低气体、减少夹杂物、调整钢的成份和温度等全部或部分转移到钢包炉中完成,以求获得洁净钢并取得高产、优质、低成本的良好效果。在钢包精炼过程中,精炼渣的选择至关重要,现在国内大多钢厂通常采用活性石灰,高铝熟料和萤石等组成的固体合成渣。该渣综合脱硫率一般在70%左右,每吨钢消耗渣料10-15公斤,这种传统合成渣可满足一般炼钢生产的需要。但是,随着新品种洁净钢生产的需要对精炼渣的要求越来越高,传统的合成渣由于功能单一、熔点高、脱硫率低和性能不稳定等远远不能足钢包精炼炉对渣的要求。多年来,东北大学材料与冶金学院冶金新材料科研组致力于冶金渣的研究并取得多项成果和专利。特别是近年来通过对国内外钢包精炼渣的剖析和研究,得到国家经贸委的资助和有关钢厂的密切合作,研制成功多功能预熔型钢包精炼渣。近期,经国家经贸委组织专家技术鉴定:研制的钢包精炼渣综合经济技术指标达到国际先进水平。新渣能够促使钢液中氧和硫迅速向渣中扩散并生成低熔点的化合物,同渣中元素反应聚合成大颗粒夹杂物上浮,从而进一步强化脱硫的反应。另外,新渣系的添加剂还能提高钢包炉综合冶金效果。新渣主要特点是:渣的熔点低,成渣速度快,脱硫迅速,在正常的工艺操作下,可使[S]0.1mm的大颗粒夹杂;钢的综合机械性能得到提高并可缩短精练时间。二、主要技术指标多功能预熔型钢包精炼渣主要成份和物理性能:Cao40-45%;Al2O330-35%;SIO26%;MgO8-10%;添加剂6-10%;熔化温度1350℃;熔化速度50s;粘度(1500℃)1pa.s;密度2.4-2.8g/cm3。三、应用范围及市场分析主要用于炼钢精炼炉的脱流,吨钢消耗1-1.5%,国内市场潜力巨大。四、经济效益分析生产该产品主要设备为铸铁用5吨冲天炉,设备投资十万元左右,流动资金二十万。生产场地150平方米左右,生产所用主要原料石灰石、铝矾土和焦炭等。年生产5000吨,每吨产品生产成本在一千元左右。市场消售价二千元左右。五、合作方式及技术价格技术转让、技术服务或联合技术开发系列产品,视情况收取技术费用20-50万,具体价格面议。
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
炼钢脱氧、增碳用(铝)锰碳合金球。 成果简介: 课题组研发出炼钢增碳用的块状锰碳合金球和铝锰碳合金球,两种合金球在炼钢过程中能达到回收率高,增碳稳定,不污染钢水,成本低,且为块状含碳铁合金。(1)用锰碳合金球代替增碳剂加在包底或随钢流加入,碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在95%以上;而且锰还可起到脱氧、合金化作用,锰的回收率在93%以上;通过在南京钢厂用锰碳球替代增碳剂和部分锰铁的效果来看,碳的回收率为96%,非常稳定,吨钢可降直接成本6元以上。(2)用铝锰碳合金球完全代替增碳剂和脱氧剂硅铝铁、代替部分硅锰铁加在包底或随钢流加入,使得碳的回收率及其稳定性大为提高,碳的回收率在98%以上;锰可起到脱氧合金化的作用,锰的回收率在95%以上;通过在龙门钢铁公司用铝锰碳球替代增碳剂和脱氧剂硅铝铁、部分锰铁的效果来看,吨钢加入1.5kg铝锰碳球,可代替吨钢1.5kg的增碳剂、0.5kg的硅铝铁和0.5kg的硅锰铁,碳的回收率为98%,锰的回收率为90%,且非常稳定,吨钢可直接降成本8元以上,脱氧效果良好。 应用范围: 应用于冶金行业转炉冶炼中、高碳钢,以实现来钢种对碳的要求。 合作方式:技术转让、技术服务、实施许可。
210吨转炉炼钢自动化成套技术
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
随着经济的发展,对钢的性能提出了更高的要求,为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要,采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量,通过模型进行动态调整,达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。国内外大型转炉普遍采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年,国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进,使用效果不太理想。为了打破国外技术的在中国的垄断,开发出更适合中国炼钢生产条件的自动化炼钢技术,2004年成立课题组,自主设计、研发制造出大型转炉副枪自动化炼钢技术,并于2006年在首钢迁钢210t转炉上投入运用,取得了显著效果,超过了国外引进的同类技术装备的水平,实现了副枪装备完全国产化和自动化炼钢技术的自主创新,形成了大型转炉副枪自动化炼钢成套技术。主要创新点(1)自主设计、研发、制造全新的副枪装备技术,主要包括:开发副枪数据分析系统、探头自动装卸系统、电气自动控制系统。(2)自主开发适合中国炼钢工艺特点的数学模型,主要包括:炼钢过程与终点控制工艺模型、模型的快速投入技术。迁钢210吨转炉采用炼钢自动化成套技术后,技术指标得到全面提升,转炉后吹率由投运前的28.37%减少到3.16%;转炉终点碳、温度双命中率达到90.51%;冶炼周期平均缩短16.8%;不造双渣,在终点碳≤0.06%条件下,终点磷控制水平达到0.007%,比采用炼钢自动化技术前终点磷平均下降0.007%,大幅度提高了钢水的纯净度。该项目投资比引进国外技术节省2262.4万元,节省投资总额43.72%;炼钢自动化技术的成功应用,降低了成本。从2008年到2010年,经济效益达到10874.78万元。该项目共取得四项专利。2008年1月21日通过了冶金工业科学技术成果评价,确认该项目整体水平达到了国内领先、国际先进。
模块化转炉智能炼钢系统
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
模块化智能转炉炼钢系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。模块化智能转炉炼钢系统共计分为六大子模块,分别为自动加料模块、自动吹炼模块、造渣控制模块、终点监测自动控制模块、脱氧合金化自动控制模块、自动出钢控制模块。具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成份变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。模块化智能炼钢系统是一套实现转炉自动炼钢的全面解决方案。 使用该系统可以实现全程无人工干预一键式炼钢,碳温双命中率达到80%以上,对于提高自动化水平、提升产品质量、降低转炉钢熔炼成本具有重要作用。 1、优势与特色: ①本系统是在转炉炼钢工艺全面优化的基础上开发的智能炼钢系统,适合在无法安装副枪的中小型转炉炼钢厂使用。 ②本系统具有仿真炼钢和自动回放功能。炼钢前通过模拟炼钢,仿真熔池温度及成分变化趋势,优化散状料加入量和时机;炼钢后回放炼钢过程,分析炼钢过程存在的问题,并对后续炼钢过程进行优化。 ③本系统由多个模块组成,可依据客户需求灵活配置。 ④本系统的投入成本低,运行稳定、可靠。 2、实施条件: 钢铁企业具备一定生产能力
高效节能低成本电转炉炼钢技术开发与应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
该项目属于冶金行业钢铁冶炼技术领域,主要涉及常规超高功率电弧炉炼钢节能生产技术。在电炉炼钢成本大大高于转炉炼钢成本、电炉钢产品缺乏竞争力的情况下,该项目利用现有90吨超高功率电弧炉,研究开发了电炉转炉化生产操作工艺技术,同时对电炉炉壁水冷板结构、上料系统及铁水兑入装置、电弧炉炉盖结构等一系列改造,使电炉冶炼生产中铁水兑入比例从原来的40%提高到90%,最高可达到95%。铁水能连续兑入电炉,利用铁水的物理热及铁水中的碳、硅等元素与氧反应的化学热来加热钢水,彻底取消了通电升温,降低电炉冶炼电耗和电极消耗,达到了节能降耗、提高生产效率,降低生产成本的目的。该项目实施过程中,在工艺及装备方面共申请了6件发明专利(其中3件已授权)和7件相关实用新型专利。该项目实施后,使中天在全国电炉炼钢企业中成为节能生产的排头兵。中天90吨电炉冶炼电耗为零、电极消耗为零,天然气、氧气、石灰等消耗均大幅下降下降,炉龄提高150炉,生产效率及产品质量均有较大提高。2012-2013年期间,电炉炼钢直接生产成本下降166元/吨以上,加上间接成本的下降,综合成本下降了约225元/吨。在全国大中型钢铁企业电炉炼钢工序能耗及排名中,公司2012年为35.82千克标煤/吨,排名第3,2013年电炉炼钢工序能耗更进一步下降为28.16千克标煤/吨,较上年又降低了21%!该项目的成功实施,开创了一条大大降低电炉炼钢成本的成功之路。在工业电价和废钢价格高启、全社会倡导节能减排、保护环境的大环境下,实施该项目,电能、天然气、石灰等主要生产资料消耗量的大幅下降,为建设清洁生产、资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的社会效益。同时,该项目的实施,既为公司带来了效益,还提高了产品质量,降低了工人的劳动强度,也解决了由于停产企业职工思想的波动带来的社会问题。因此,该项目的实施,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。该项目的实施,使公司跃进电炉生产节能降耗排头兵行列,为建设资源节约型、环境友好工厂作出了贡献,有显著的节能、减排、资源节约社会效益,因此在钢铁冶金行业极具应用推广价值。
“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
钢铁工业是重要基础产业,但在消耗资源、能源和炉渣等废弃物排放方面又存在很大问题。以占国内产钢量90%以上转炉炼钢为例,每年要消耗5000万吨以上石灰石和1100万吨以上生白云石,产生7000万吨左右炉渣。在高度重视生态文明建设和经济转型发展的形势下,开发更高效的炼钢新工艺,降低消耗,减轻对生态环境不利影响,具有重要意义。该项目开发的“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,主要特点是在转炉冶炼结束后不再将炉渣倒出(废弃),而是留在炉内在下炉冶炼初期再次使用,并在温度升至对脱磷反应不利前将60%左右炉渣倒出,然后加入少量渣料完成吹炼。新工艺已在首钢迁钢5座210t转炉和首秦公司3座100t转炉大规模应用三年,炼钢石灰消耗降低42%,轻烧白云石消耗降低47%,渣量降低30%以上,获4.25亿元经济效益。该项目开发了以下关键技术:(1)脱磷阶段炉渣物性控制与足量倒渣技术;(2)低碱度渣、弱底吹搅条件下高效脱磷技术;(3)液态终渣快速固化技术;(4)“留渣+双渣”炼钢工艺模型与自动控制:(5)脱磷阶段煤气回收与新工艺条件下干法除尘防“泄爆”技术;(6)新工艺条件下“转炉-精炼-连铸”生产组织与周期匹配等。该项目主要创新点为:(1)脱磷阶段采用低碱度渣系(不大于1.5),解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多两大难题;(2)采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌,在低碱度渣和留渣P,2O,5含量1.5%的不利条件下,将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下;(3)采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法,对液态终渣快速固化,杜绝铁水喷溅事故;(4)研发出具备自主知识产权成套工艺技术,形成了具有重要意义的工艺集成创新。该项目主要技术指标优于日本新日铁公司或与其相当,领先于日本其它钢铁企业以及韩国浦项、现代钢铁公司等。中国金属学会将该项技术定为国内钢铁行业重点推广技术,已有30多家钢厂正在推广采用。
类石墨作增碳剂用于炼钢
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
类石墨是我国新发现的一种性能良好的炼钢增碳提温剂。它可用于代替生铁在电炉和冷装平炉上配碳;也可用于热装平炉装料期减少部分铁水;在精炼期加入适量类石墨增碳提温,使炼池C-T协调;用于转炉在加二批料时加入提温,以增加废钢的装入量,实现了节铁炼钢技术。主要技术指标为:节铁效果良好,每吨类石墨可代替生铁5~10吨;固定碳收得率39%~72%;每吨类石墨可提温10~28.2℃;成渣迅速,渣流动性良好,原材料消耗有所下降;吨钢成本降低。采用该增碳剂后,仅现有五家钢厂应用情况,每年可为国家创效益1227.4万元,经济、社会效益显著。