找到87项技术成果数据。
找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
找到87项技术成果数据。
找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
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找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
找到87项技术成果数据。
找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
找到87项技术成果数据。
找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
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找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
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找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。
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找技术 >利用脂肪醇生产航空燃料的开发
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
生物航空燃料是可再生生物质资源,与石油基航空燃料相比分子结构相似,同时,具有硫含量低、闪电高、凝点低等优点。因此,生物航空燃料制备技术受到科研和工业的关注。目前已经开发的生物航煤制备路线,包括:天然油脂加氢脱氧—加氢裂化/异构化法,生物质气化—费托合成—加氢提质法等,且都已经有工业示范报道。脂肪醇最早由动植物油脂为原料经高压加氢而得到,主要用于制备高性能表面活性剂,用途包括个人护理、洗护清洁、乳液聚合、农业用途、油田用途和发泡剂等。但是由于优质脂肪醇的价格较高,由脂肪醇制备燃料的报道较少。近年,随着生物化工和生物燃料的兴起,生物柴油脱臭、脂肪酸工业、ABE 发酵工业等领域在生产目标产物的时候也副产脂肪酸甲脂、脂肪酮、脂肪酸等,这些副产物经加氢后也可制备脂肪醇。这类脂肪醇成分复杂,不能直接用于制备高性能表面活性剂,但是,这些廉价原料可以作为制备航空燃料的原料。本技术的目的是克服现有技术的不足,将不同方式得来的脂肪醇在催化脱水的条件下转化为正构烯烃,得到的正构烯烃在加氢异构化的条件下转化为异构烷烃。 一种脂肪醇生产航空燃料的方法,其中,该方法包括:(1)在催化脱水条件下,将脂肪醇转化为正构烯烃;(2)在催化、加氢异构化条件下,使用步骤(1)得到的正构烯烃制备 C8~C16 异构烷烃,从而得到航空燃料。 使用脂肪醇为原料生产生物燃料的方法能产生的有益效果包括:通过本技术技术方案使用 脂肪醇生产生物航空燃料。与现有技术相比,本技术提供的方法具有产品收率高、品质好、工艺环保清洁、经济性好等优点。同时,可以与传统的石油基航空燃料可以以任意比例混合,是一种优良的调和组分。
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取,发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解,催化裂解由于反应温度相对较低,一方面能够大大降低反应的能耗,另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分,产物中的丙烯收率可以提高,满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃(DMTO)技术的基础上,开辟了一条新的技术路线--甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃,实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃,使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨,规避行业风险,实现煤化工和石油化工的协调发展,对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有:首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应,而石脑油裂解反应是吸热反应,二者共进料可以实现能量优化利用;其次,从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看,甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能;第三,甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物,进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下,甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环,可以获得更高收率。此外,新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应-再生过程,解决催化剂结焦失活问题,使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。 合作方式 合作开发
液化气芳构化生产BTX芳烃和车用汽油燃料
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 BTX(苯,甲苯和二甲苯)芳烃主要来自催化重整, 高温裂解制乙烯副产, 煤加工副产, 轻质烃芳构化,芳烃之间的转化等。为获得新的芳烃来源, 近年来国内外轻烃芳构化的研究异常活跃。通过芳构化技术可将一些不宜作重整原料的LPG馏分、轻石脑油馏分、轻烯烃及天然气等轻烷烃原料转化为芳烃, 从而提高这些廉价原料的利用价值,其中具有代表性的过程属于BP、UOP公司联合开发的Cyclar工艺过程,以混合烃为原料进行芳构化反应生成芳烃,应用Ga改性的ZSM-5分子筛催化剂。 另一方面,我国"西气东送"计划和民用天然气管道工程的实施,使本来就过剩的炼油厂液化气进一步积压,急需寻找出路,尤其其中所含50 %左右的碳四烯烃用量更小。此外液化气中高含量烯烃的存在还影响车用液化气的生产,因而,如何优化利用这些炼油厂液化气资源是我国石油和石化行业面临难题之一。 为此大连化物所提出炼厂液化气芳构化生产BTX芳烃,将液化气中的烃类经过聚合,环化和脱氢等反应生产BTX芳烃。此外,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产BTX等轻质芳烃同时副产优质的车用液化气。该工艺技术与催化重整生产芳烃工艺相比,原料适应性强,并且产品不需要精制,工艺流程短,建设投资小,操作费用低。与Cyclar工艺相比,工艺流程简单,并且燃料气产率明显降低,得到的副产品(民用液化气)可直接用作车用汽油燃料。大连化学物理研究所成功研制出的新型沸石分子筛催化剂,在450-550 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理,产物BTX芳烃收率50 %,液化气中烯烃 5 %,催化剂单程寿命20-30天,总寿命2年以上。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
液化气芳构化生产高辛烷值汽油调和油和车用汽油燃料
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目简介及应用领域 目前我国70 %以上的汽油为催化裂化汽油,烯烃含量高达50-55 %,芳烃含量只有10 %左右,主要采用加入烷基化汽油或重整汽油等高辛烷值、环境友好的清洁汽油组分进行调和。其中烷基化汽油是通过H2SO4或HF液体酸催化异丁烷与丁烯烷基化反应生产,重整汽油的生产是采用贵金属催化剂和移动床反应工艺。烷基化汽油生产过程中造成的设备腐蚀和环境污染相当严重,而重整汽油的生产成本昂贵。 大连化物所开发的新型催化剂和过程,可以将液化气中烯烃在低温下直接进行芳构化生产富含非苯芳烃的高辛烷值的汽油调和组分。该技术不与铂重整和乙烯装置争石脑油原料。汽油产品的市场需求最大,能够大量消化液化气等低碳烃副产品, 可能会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。另外, 液化气芳构化制汽油技术采用沸石分子筛催化剂,此类催化剂无腐蚀无污染,可以反复再生使用。特别是具有较强的抗硫、抗氮能力.能省略液化气原料预精制步骤,从而简化工艺,降低投资。 本项目是将液化气中的烯烃选择性地、低温下进行芳构化反应,反应液体产物是品质优良、富含非苯芳烃的高辛烷值组分,可用作汽油调和剂。此外,由于液化气中烯烃转化率高达95 %,反应后碳三和碳四尾气中的烯烃含量小于5 %,是优质的车用液化气,因此通过该新过程可在生产高辛烷值汽油组分调和剂的同时,副产优质的车用液化气。 大连化学物理研究所成功研制出几种新型的共结晶沸石分子筛催化剂,在320-450 oC, 0.1-1.0 MPa反应条件下,液化气原料不应预处理, 可直接将烯烃转化为非苯芳烃,液收率高达98 %。炼厂液化气中的混合碳四烃直接在催化剂表面进行烯烃芳构化和烷基化反应,生成的汽油产品辛烷值(RON)高达95-102。目前完成了分子筛和催化剂的工业放大(100 公斤级), 拟进行工业化试生产。 合作方式 合作开发。
烯烃热塑性弹性体本体嵌段聚合技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
以苯乙烯与二烯烃嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPPS的热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。由于其优异的性能和不可替代性,在办公用品、家用电器、汽车、化工、仪表、压敏胶、制鞋、高速公路等领域都具有极为广泛的应用。这一类热塑性弹性体目前是采用苯乙烯聚合至预定分子量后,继而进行二烯烃的嵌段聚合,达一定分子量后再进行苯乙烯的嵌段,或者采用多官能团偶联剂将嵌段分子结合成线型或星型结构共聚物的方式生产的。然而这样复杂的分子设计和聚合过程必须采用无终止的活性聚合方式方能实现,例如采用阴离子聚合。遗憾的是阴离子聚合很难控制。聚合体系内有害杂质含量不能高于数ppm范围。反应挤出之所以可以进行本体聚合或高分子化学反应,就是因为设备本身——挤出机原本就是专用于高聚物高黏度熔体加工的,因此反应挤出技术可使高粘度本体聚合体系很容易得到有效剪切、流动和表面更新,聚合热得以有效传导,使几乎其它方法都难以实现的高速放热的本体活性聚合得以实现。因此,该类热塑性弹性体实现低碳、环保、绿色的本体聚合,也许只能寄期望于反应挤出聚合的制造技术了。反应挤出聚合可以大量节约能源,其主要原因一是采用本体聚合避免使用大量溶剂,在溶剂的回收与复用上不仅可以节约巨大的能量,而且也极为有利于环保控制与生产的安全。有人认为采用了螺杆挤出同样需要消耗能量,但实际上无论采用何种聚合方式,甚至包括聚乙烯、聚丙烯这样的本体聚合,最终也都需将聚合物与各种添加剂复配,经历一个造粒过程。所采用的也是螺杆挤出机,耗费几乎同样的能量。而反应挤出聚合只是将聚合与造粒两步并作为一步进行而已。此外,聚合过程中释放出的热量,还可以充分利用。因此从能耗上考虑,无论如何计算都是一场节能的大革命。热塑性弹性体(TPE)与通常橡胶相比具有以下的优势:可以用热塑性树脂的成型机械迅速加工,不需要硫化;不添加补强剂,也与填充补强的硫化橡胶相同甚至超过的强度特性;通过改变基材的化学结构,可以获得具有软质硫化橡胶到近似于塑料的宽广范围物性的弹性体;由于TPE不是化学交联的,所以是热塑性的,边角料和废制品可以在利用。可见TPE有其不同于一般硫化橡胶独特的应用领域。其中,具有一定代表性的为苯乙烯与二烯烃的嵌段共聚物SBS、SIS、SEBS、SEPS等热塑性弹性体,在全世界已形成了数百万吨的生产能力和消费量,我国也有30多万吨的生产能力。采用类似的阴离子溶液聚合法合成的还有高度透明、高度韧性的K树脂,被广泛用于日用品、家用电器以及仪器、仪表领域,这是Philips公司独有的技术。茂名石化引进了部分国外技术与设备,开始了K树脂的生产。由此可见,这一类通过阴离子溶液聚合法合成的热塑性弹性体主要涵盖了国内自主研发的技术,而且在国际上占有一席之地。面对着国内外市场的大量需求,同时又面临着亟待解决的节能、降耗、环保压力,促使高分子科学领域产生一次重大的变革。而在这样一次重大的变革之中,反应挤出聚合技术将扮演着一个重要的角色,是最有可能使传统只能采用溶液聚合法获取星型或嵌段热塑性弹性体的生产技术产生根本改变的新技术。国内发明专利:[1] “超高分子量聚烯烃的反应挤出聚合方法”,申请号:01105262.7,[2] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410052646.0,[3] “纳米尺度分散相苯乙烯类多嵌段共聚物反应挤出聚合方法”, ZL 200410052647.5,[4] “苯乙烯类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200410099072.2,[5] “一种控制阴离子聚合反应的方法”, ZL 200710047817.4[6].“一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号:200810201038.X[7] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号:200910199806.7,国际专利PCT:[1] “一种控制阴离子聚合反应的方法”,申请号 PCT/CN2009/070315,申请日:2009.1.24[2] “一种研究高温本体阴离子聚合反应动力学的装置及方法”,申请号 PCT/CN2009/074333,公开号:WO/2010/040318[3] “一种苯乙烯/二烯烃类嵌段共聚物反应挤出聚合方法”,申请号 PCT/CN2010/000873,申请日:2010.6.17,优先权日:2009.12.02
一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开一种通用的α‑烯烃聚合工业催化剂及其应用,具体涉及一类由(A)固体催化剂组分、(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物组成的、用于α‑烯烃聚合或共聚合的各种工艺的工业生产催化剂,提供了一种由邻苯二甲酸二正丁酯或邻苯二甲酸二异丁酯与9,9‑二(甲氧基甲基)芴复合内给电子体制备的(A)固体催化剂组分。由烃基烷氧基硅、有机酸酯或烃基烷氧基硅与有机酸酯复合物做外给电子体C组分。(A)固体催化剂组分,(B)助催化剂有机铝化合物和(C)外给电子体化合物的组合使用,用于各种α‑烯烃聚合或共聚合工艺的大规模的工业装置,生产出多种新牌号聚α‑烯烃。
一种高效烯烃聚合催化剂及其在可控聚合中的应用
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
新型非茂类烯烃聚合催化剂可应用在烯烃可控聚合中。本项目设计合成的铁、钴、镍为中心离子的吡啶双亚胺配合物能高效催化乙烯聚合和降冰片烯加成聚合,得到高分子量线形聚乙烯和聚降冰片烯,且聚合条件适应范围宽,各项指标都达到国内先进水平,对乙烯与其它烯烃的共聚也呈现出良好的催化活性。 该系催化剂合成简单,催化剂得率高,成本低,由原料经2-3步反应即可。可通过改变位阻的电子效应进而调控聚合物的结构和性能,实现烯烃的结构及性能可控聚合, 满足对不同性能的聚烯烃产品的使用要求。 此外,开发合成的基于邻苯二亚胺类配体的双金属中心催化剂(LPd2Cl3 ,LNi2Cl3 ,LNi2Br3)、基于2-氨基苯基三苯基膦和水杨醛为基本骨架的P^N^O类配体的钯、镍、铬金配合物以及基于不同中心金属和配位卤素阴离子的三齿水杨醛亚胺配体(C24H28N2O)的镍、钯配合物,对降冰片烯聚合具有极高的活性,活性高达4。76×107 g PNB (mol Ni)-1h-1。具有潜在的应用价值。
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
混合C4加氢生产乙烯裂解原料的工艺及技术 我国乙烯生产能力在2005年已经达到近1000万吨/年,2010 年将达到1300万吨/年。目前,石脑油仍是世界上最主要的裂解原料。随着石脑油资源日渐短缺,寻找新的裂解原料,对乙烯生产是非常必要的。在乙烯生产中,原料成本占生产成本的60~80%,正确选择裂解原料对石油化学工业发展有很大影响。大庆地区的炼厂气资源丰富,大庆炼化公司、大庆石化公司混合C4总产量达70万吨,作为液化气销售,出厂困难,运输不便。大庆120万吨乙烯改建工程C4原料使用量为44.17万吨/年(主体工况),最大C4处理量为45.09万吨/年(加氢后的C4),该装置年产C4组分32.14万吨/年。因此如何将炼厂C4改质为裂解原料,已成为急需解决的问题。典型的催化裂化装置生产的C4馏分中C4烯烃体积分数高达50%~60%,同时还含有少量的二烯烃以及硫、砷等杂质,如果直接将C4馏分作为蒸汽裂解制乙烯的原料,则烯烃在裂解炉中会发生聚合、环化、缩合和结焦反应,因此需要对其组分进行研究,根据处理成本情况对其中的异丁烯和丁烯-1组分的综合利用提出合理的意见。剩余的C4组分通过加氢将烯烃转化为烷烃,成为裂解原料。
常温常压裂解汽油脱色技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
常温常压裂解汽油脱色技术(不用硫酸烧碱):裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品,经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃,化学稳定性十分差,易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等,设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等(不用硫酸、烧碱),使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色,经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分(辛烷值约95左右)。吨油加剂成本约40-50元左右,损失约2-3%,目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨,吨油差价效益约1000-2000元,利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术,有意者自备油样,当场验证,满意后再买技术。