成果简介：
由于蓄热式燃烧技术可以将空燃气预热到很高温度同时排烟温度降到很低，从而大幅降低了能耗，因此在很多工业领域得到了推广和普及，如轧钢加热炉、镁还原炉、蓄热式瓦斯加热炉等。但是，对于每空、煤气双蓄热的工业炉来说，在工作过程中的频繁换向会不可避免的导致大量燃气通过燃气侧排烟排入大气中，不仅浪费能源，而且不符合日趋严格的环保政策要求。针对双蓄热燃烧的工艺特点，经过多年的专题研究和实践摸索，研发了适用于蓄热燃烧的反吹法燃气零排放技术。该技术集成了精准控制和能源返炉，利用燃气换向反吹系统，将换向时燃气管内的残余燃气反吹至炉内燃烧，这样既回收了燃气，同时避免了燃气排入大气，降低了烟气中的 CO 和非甲烷总烃浓度；该技术仅需在原有炉体基础上增加反吹设备和反吹控制系统，并与原控制系统数据进行交换协调动作，施工实施影响时间短，由于回收了残余燃气，既能给企业带来可观的经济效益，又能降低 CO 和非甲烷总烃的排放浓度，满足环保要求。
推广应用情况：
经过多年相关技术研究，提出了燃气反吹回炉利用的方法，开发了适用于蓄热燃烧智能反吹燃气零排放系统，并且耦合了换向自整定管路压力平衡系统和全域自复位防爆阻燃系统，形成了可直接应用于工业生产的成套工艺包和应用方案。主要技术已经成功在抚顺矿业集团有限责任公司的蓄热式瓦斯加热炉中得到应用，显著节约了燃烧瓦斯，达到了CO 和非甲烷总烃的近零排放，而且消除了安全隐患，取得显著的经济社会效益。
技术优势：
1. 大幅减排。针对 CO 和非甲烷总烃，可将换向期间的高峰排放浓度从2000~5000mg/m3 的排放浓度降到 10 mg/m3以下，符合最新环保要求。
2. 显著降耗。燃气反吹置换后入炉燃烧，热量没有浪费，显著降低了能耗。
3. 安全可靠。系统集成了阻燃防爆系统和压力自平衡系统，保证安全运行。
4. 操作方便。整个零排放系统完美的嵌入原有自控系统，调试后可自动运行，无人值守。
性能指标：
1. 节约燃气量～4%；
2. CO 和非甲烷总烃降到 10mg/m3 以下。
市场分析：
钢铁、有色行业有着数量众多的蓄热式炉。我国钢材年产量保持在 10～11亿吨，仅河北省就占全国总产量的四分之一，拥有蓄热式轧钢加热炉数百座。我国金属镁产量占世界 85%以上，蓄热式镁还原炉占我国金属镁产能的 80%以上，集中于陕北、宁夏、山西。由此可见，在钢铁、有色行业，适用于蓄热燃烧的反吹法燃气零排放技术具有广阔的市场空间。
经济效益分析：
以冷装能力 140t/h 的双蓄热轧钢加热炉为例，产品为中宽带，四段供热，排烟温度～150℃，换向时间 60s。每次换向浪费煤气约 30m3。1min 换向一次，按年作业时间 8000h 计算，燃料高炉煤气计价按 0.1 元/m3，应用零排放技术后年节约燃气费用约 150 万元。以河北省超过 300 座轧钢加热炉计，年可创造经济效益 4.5 亿元。因此，本技术具有巨大的经济和环保效益。
成果亮点：
原创性开发了耦合了换向自整定管路压力平衡系统和全域自复位防爆阻燃系统的蓄热燃烧智能反吹燃气零排放系统，属国内领先水平。
黄教授
