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找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
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找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
找到210项技术成果数据。
找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
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找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
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找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
找到210项技术成果数据。
找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
找到210项技术成果数据。
找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。
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找技术 >燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本实用新型涉及燃煤锅炉烟气细颗粒物的脱除装置,其特征在于该装置包括2n个烟气蒸汽引射器、撞击流相变室和高效除雾器,2n个烟气蒸汽引射器沿撞击流相变室的主体的中心呈中心对称布置,且位于撞击流相变室的前部,在撞击流相变室的出口处连接有高效除雾器;所述烟气蒸汽引射器包括烟气导管和蒸汽添加喷嘴,蒸汽添加喷嘴设置在烟气导管的入口处;所述撞击流相变室的水平方向和竖直方向的长度比为1-1.6:1,撞击流相变室内设置有扰流柱,在高效除雾器的尾部设有烟气出口。
一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
摘要:本发明公开了一种用于脱除发酵抑制物的吸附剂的制备方法。该方法将木质纤维素原料与稀酸溶液混合,升温至150~180℃,处理10~120min,固液分离后经粉碎得到木质纤维素底物;将木质纤维素底物和缓冲溶液混合后在35~60℃、纤维素酶的酶载量为10~50FPL/g葡聚糖的条件下酶解48~120h后分离得到酶解残渣;酶解残渣经水洗、干燥、粉碎、过筛后得到用于脱除发酵抑制物的吸附剂;结果显示制备的吸附剂对香兰素的单次吸附去除率可达95%,对糠醛的单次吸附去除率可达52%,对5‐羟甲基糠醛的单次吸附去除率可达35%。木质纤维素酶解残渣为生物炼制的废弃物,成本低廉,极大地降低了预处理液脱毒的成本。
大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研发应用
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目属发电工程领域。煤炭作为中国基础能源将维持相当长时间。2012年京津冀能源消费总量4.6亿吨标煤,占全国能源消费量的12.6%,其污染物排放强度约为全国平均值的5倍,是造成该地区发生大气复合污染问题的重要原因之一。燃煤电厂烟尘、SOsub2/sub、NOx减排取得了显著效果,但对于以汞为代表的重金属污染物,现有环保设施难以实现深度稳定脱除,且汞排放检测体系不成熟。汞是有毒重金属,对健康和生态环境构成严重威胁。中国对全球人为大气汞排放贡献率为30-40%,其中55%来源于燃煤。2012年中国燃煤电厂大气汞排放量约100吨,河北省约占10%。国家《火电厂大气污染物排放标准》、河北省《燃煤电厂大气污染物排放标准》中规定了汞及其化合物排放限值(30μg/msup3/sup),但与国际先进标准相比还有很大差距(脱汞效率90%或折算汞排放浓度≤0.39μg/msup3/sup(非低阶煤)和≤5.2μg/msup3/sup(低阶煤))。国际上以美国活性炭喷射脱汞为主,技术成熟,但运行成本高(脱除1kg汞成本为3-15万美元),且影响飞灰综合利用,难以在国内推广,迫切需要研发高效低成本燃煤烟气汞控制技术。团队率先开展了大型燃煤电站痕量重金属汞深度脱除及检测技术研究,主要创新如下:1.研发了高温原位惯性除尘精细过滤取样装备,发明了基于饱和蒸气压法的零价汞标气发生系统和基于高温还原法二价汞转化为零价汞的新技术;2.发明了“基于线性调频Z变换-频谱校正的傅里叶变换滤波差分吸收光谱数据处理”新方法,利用紫外差分吸收光谱UV-DOAS法实现SOsub2/sub/NOsub2/sub/Hg0多种污染气体同时在线检测;3.揭示了溴化耦合机械改性方法提高飞灰强化吸附重金属汞的作用机制,开发了改性飞灰脱汞吸附剂,创建了经济高效的燃煤重金属汞深度脱除技术路线,发明了电厂飞灰“在线改性、均匀喷射、即时吸附”一体化脱汞技术,实现燃煤烟气中重金属汞深度脱除;4.发明了机械耦合溴化改性的飞灰吸附剂工业改性方法,研制了工业规模的溴化机械飞灰脱汞吸附剂制备技术及成套装备,开发了改性飞灰一体化脱汞技术工艺包,建成世界首个300MW燃煤机组改性飞灰脱汞示范工程,汞排放浓度为0.29μg/msup3/sup,综合脱汞效率达到90%以上,成本仅为活性炭脱汞技术的10-15%。以2012年数据为基准,若全国煤电机组应用专项脱汞技术实现90%以上的综合脱汞效率,与活性炭脱汞技术相比,改性飞灰脱汞技术每年可节约成本超过200亿元。该项目获得美国授权发明专利1项、中国授权发明专利10项。发表论文42篇,其中SCI论文24篇。中国电机工程学会组织的专家鉴定委员会一致认为:项目研究成果突出,示范成效显著,具有自主知识产权,改性飞灰脱汞技术达到国际领先水平。项目形成了具有自主知识产权的燃煤电站汞深度脱除及检测核心技术和装备,使中国燃煤重金属汞排放控制水平跻身世界前列,为履行《关于汞的水俣公约》打下坚实基础。
NOx脱除技术深度集成
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:水利、环境和公共设施管理业
技术简介
一、项目简介锅炉脱硝技术是指通过对燃烧过程优化和燃烧烟气净化措施,实现控制电厂燃煤锅炉NOx排放的一种技术,目前主流的NOx控制技术主要为低NOx燃烧技术和烟气脱硝技术,前者虽然可以在一定程度上降低NOx的生成量,但无法满足目前日益严格的环保排放要求,烟气脱硝技术因具有更高的NOx脱除效率而逐渐得到广泛应用,但也存在成本较高的局限。NOx脱除技术深度集成创新致力于炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,开发出国产化燃煤锅炉烟气脱硝成套核心技术装备,一方面在最大限度提高了脱硝效率的同时,较好的解决了成本高的难题,具有最佳成本优势,另一方面又打破国外技术在该领域的垄断,替代进口,带动上下游产业链的发展,必将是今后火电脱硝的主流组合技术。二、关键技术优势或创新性本技术经过多年的研究开发,已形成以下成果:1.低温脱销技术(200℃达到70%以上的脱硝效率);2.SCR脱销反应塔的布置与设计;3.SNCR脱销系统的设计;4.煤粉再燃、生物质再燃,燃料分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定; 5.空气分级燃烧脱除NOx设计及关键技术参数的确定;6.尿素热解脱除NOx的技术;7.低NOx燃烧器设计的结构和空气动力参数;8.系统集成优化高效脱除NOx技术。三、市场前景及应用国家针对敏感地区规定了更严格的大气污染物特别排放限值,即超低排放。--233--西安交通大学国家技术转移中心面对新的排放标准,一体化的污染物协同减排效率较低。因此该技术采用分布去除的方法,通过炉内燃烧与烟气脱硝技术系统集成的研究开发,实现脱销与脱汞一体化。四、技术成熟度概念验证□原理样机□工程样机中试产业化五、合作方式联合研发技术入股转让授权(许可)面议合作方式:(1)SCR催化剂合作; (2)脱硝组合技术方案设计。
高酸性天然气脱硫
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:批发和零售业,制造业
技术简介
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5 、总硫含量为81.6 ,净化气质量达到一级天然气指标要求。UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
生化-物理-化学耦合绿色供水技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:电力、热力、燃气及水生产和供应业
技术简介
本技术利用人工湿地生化处理技术旁路脱除有机污染物,采用物化-超强磁耦台技术脱除成垢离子以及微纳米颗粒污染物,同时达到降硬、除浊、杀菌灭藻的目的。合理匹配不同水源水比例,替代软水,降低成本,为水质稳定提供成套的绿色供水技术,节水降耗。成熟程度及推广应用情况:生化-物理-化学耦合绿色供水技术已成功完成了工业化试验,研究结果表明,该技术可使SS达到5mg/L以下,硬度脱除70%以上,杀菌灭藻效果显著,达到了 GB/T50050-2017再生水用于循环冷却水补水的要求。期望技术转移成交价格:面谈。市场分析:钢铁联合企业在净循环水冷却设备过程中,由于蒸发、风吹等损失,需要补加水源水。当以河水作为水源水时,由于某些地域河水硬度高,需补加软水稀释, 导致用水成本增加,同时由于我国水资源短缺形势严峻,使用城市中水、地下矿坑水等非常规水资源逐渐成为常态。生化-物理-化学耦合绿色供水技术同时实现 水中成垢离子及微纳米级有机/无机颗粒凝聚脱除,可在无氯的投加下实现杀菌 灭藻功能,避免硬垢、软垢、菌藻及生物粘泥的产生。该项目成果具有创新性, 对行业节水具有引领作用,可在整个钢铁工业推广应用。投资估算和经济效益分析:通过生化-物理-化学耦合绿色供水技术处理,达到节水降耗的目的,获得一定的经济效益。基建、设备投资为500万元,软水与河水差价为3.0元/吨,用水 按100m3/h计,河水与软水比例为1:1,生产时间定为330天/年。方案一:河水75% 软水25%(以100m3/h),软水消耗减少25m3/h,费用节 省59.4万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使 用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用50万元/年。效益:约129万 元/年。方案二:河水100% (以100m3/h),软水消耗减少50m3/h,费用节省118.8 万元/年;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备的使用负担, 延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用70万元/年。效益:约214万元/年。方案三:河水30% 软水30% 中水40%(以100m3/h),软水消耗减少20m3/h,费用节省47.52万元;设备零件更换减少,费用折合20万元/年;减轻脱盐设备 的使用负担,延长脱盐RO膜及设备寿命,折合年费用40万元/年。效益:约107 万元/年。总取水量按10000m3/h计,按照方案一、方案二、方案三分别可实现经济收 益12900万元/年、21400万元/年、10700万元/年。成果亮点:1、 具有自主知识产权,申请发明专利2项;2、 技术先进性:(1)针对循环水水垢及生物黏泥生成问题,采用物化-超强磁耦台技术,完成了循环水中微纳米颗粒的脱除,避免复台垢及生物黏泥的产生, 提高浓缩倍数。(2)针对水体存在高硬度、浊度、菌藻滋生的问题,物化-超强磁耦台技术,以河水、中水及综合废水作为供水源替代软水,降硬除浊、杀菌灭藻。(3)针对循环水有机物含量高的问题,采用了人工湿地有机物脱除手段,以废渣、粉煤灰为基质层构筑人工湿地反应器,以废治废,将景观构建与水处理结台脱除水中有机物,避免了细菌生长导致生物黏泥的滋生。
一种烧结矿余热及烧结烟气污染物协同处理工艺
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:采矿业
技术简介
项目简介:br/br/ 利用烧结矿密闭冷却炉,通过把从烧结主抽风机出来的烟气引入到密闭炉中对烧结矿进行冷却,经换热后的烟气进入CO脱除炉进行脱除,然后对该烟气进行余热回收。br/br/ 项目核心创新点:实现了烧结烟气中CO的脱除,并对其热量进行了回收利用。br/br/ 项目详细用途:烧结烟气中CO的脱除以及其他污染物的协同处理以及烧结工序余热回收率的大幅度提高br/br/ 预期效益说明:CO脱除到100毫克以下,余热回收率由目前的15%以下提高到40%以上。br/
废印刷线路板热解脱溴方法
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
一、发明创造简介 本发明采用以环氧树脂和玻璃纤维为主的FR-4型PCB,以廉价易得的含氮化合物为脱溴剂,通过控制热解升温程序,使溴化物以低分子气体产物形式(HBr、CH3Br)挥发成分脱除,有效地遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒物质的形成,同时获得以酚类衍生物(苯酚、对异丙基苯酚)为主的液体产物,最终提高PCB中非金属物料的有效利用率。 二、创新点 本发明采用废旧印刷线路板非金属分离物与胺类催化剂共热解,溴化物以低分子挥发物方式脱除,遏制了多溴联苯并二噁英/呋喃等剧毒有害物质的形成。本发明将废旧印刷线路板非金属分离物进行催化热解反应,所得液相产物为以苯酚为主的化合物,有利于进一步分离、提纯和利用。 三、发明的应用价值和市场前景 本发明将胺类催化剂用于废旧印刷线路板非金属分离物的脱溴热解反应,有效地将废旧印刷线路板非金属物质中的溴元素以溴化氢的形式脱除,液相产物组成结构简单,有利于进一步分离提纯,具有很好的开发应用前景。
人体表皮脱除剂
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
最新发现可以用于无痛脱除皮肤表层的化学材料;其采用逐层脱掉的 方式,无痛近似起水泡脱皮一般情况,只是远比水泡脱皮快;可以逐步脱到真皮层等---太深层脱皮会有痛感。目前,还没有进行毒理性等研究。还没有取得专利保护。原料都是一般的毫无毒副作用的材料。制造容易。
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术
成熟度:正在研发
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
煤沥青中喹啉不溶物(QI)的脱除技术 无论是合成针状焦还是浸渍剂沥青,都需要对煤沥青原料进行预处理。传统的煤沥青原料预处理技术,存在分离效率低、过程收率低、喹啉不溶物(QI)残留高、结焦值偏低的问题,达不到工艺要求,直接影响了下游产品质量,国内这一难题一直未解决好。为此,我们开发了连续化的煤沥青原料预处理技术,可以使过程收率达到70%以上,QI含量降到0.1%以下,两项指标均显著优于国内现有水平。项目经过中试验证,可以转化为工业化生产。具体应用包括合成针状焦和浸渍剂沥青两方面: 1.高效的针状焦原料预处理技术 要合成优质煤系针状焦,必须将煤沥青原料进行预处理,使其中喹啉不溶物(QI)含量降低到0.1%以下。净化后原料的QI含量越低,针状焦的质量越好,线膨胀系数(CTE)越低。原料预处理一是针状焦技术的关键,也是生产过程的大难题。 传统的预处理方法是主要是闪蒸法和溶剂法。其中优势明显的是溶剂法,包括溶剂沉降法、溶剂离心法等。溶剂沉降法可以在较高的温度下操作,此时沥青溶解性能好,流动性能也好,净化沥青收率高,但由于QI颗粒仅靠重力沉降非常缓慢,脱除不彻底,QI含量一般只能降到0.3?0.5%,并且排渣过程非常困难。溶剂离心法是利用离心力作用加速QI颗粒沉降和快速分离,从而达到较好的分离效果,理论上QI含量可以达到很低的程度。但由于传统的离心过程只能在80℃附近工作,此温度下一方面体系粘度高,非常粘稠,流动性不好,实际分离效率很低,净化沥青QI含量也偏高;另一方面沥青在溶剂中的溶解性能非常差,沥青中大量有用组份以残渣形式被分离出来,净化沥青收率非常低,实际意义不大。 我们的技术是在显著增大沥青的溶解性能,提高过程收率的同时,显著降低沥青溶液的粘度,进一步加快QI颗粒的快速分离,提高分离效果,使QI脱除更干净、彻底。不仅过程收率达到70%以上,而且使QI含量降到0.1%以下,两项指标都优于传统的沉降、离心等技术。 另外,由于我们的技术分离效率高,溶剂范围更宽,特别是可以选择带短侧链的纯芳烃溶剂,不仅可以提高过程收率,还非常有利于针状焦发展成高度有序的纤维结构,从而避免了使用传统的煤油造成净化沥青中脂肪烃残留、使用洗油造成氮化物残留的问题(脂肪烃类不利于成焦,氮元素则是针状焦合成中最需要避免的元素),使所合成的针状焦CTE等性能更加优异。 2.优质高残炭浸渍剂沥青生产技术 以煤沥青为原料,采用与众不同的先进工艺和设备技术,制备出高残炭的优质浸渍剂沥青产品,满足国内高功率和超高功率电极、石墨设备、炭/炭复合材料等生产要求。其主要特点是: (1)结焦值高(50-54%)、喹啉不溶物(QI)低(0.1-0.5%,可根据用户、市场需求灵活控制QI)、甲苯不溶物(TI)含量高(≥18%)、过程收率高(70-85%); (2)QI分离技术、工艺过程等最为先进并与众不同,彻底解决了传统工艺中高结焦值与低QI含量两项指标不能同时达到的难题,流程短、设备少、能耗低、成本低,具有很好的经济效益。