技术难点：

首先要解决项目产品的结构问题，优化设计，根据产品的力学原理和产品的功能特点充分结合，设计出先进的符合新能源特色的外型和内部结构，做到科学性，先进性，完整性，创新性。采用动力学分析软件和有限元分析软件进行结构优化分析，项目分析确定新能源叉车驱动单元的极限工况并在两个工况下驱动系统进行静力学分析通过计算得到各部位所受力的大小和方向利用三维建模软件对驱动单元壳体进行设计和建模根据有限元计算的要求对模型进行简化利用有限元计算软件对有限元模型进行计算求解,得到不同工况下壳体的静态性能，完善壳体的薄弱环节，壳体的性能得到极大的改善，在正常行驶速度下不会产生共振，降低噪音，满足设计要求。壳体在优化后不仅能满足刚强度的设计要求，同时减轻重量约 15%，避免共振现象的发生，降低了变速箱的噪音，优化后壳体的整体性能得到提高，应力分布更加合理，实现了低噪音设计。

技术目标：

1  、降低了10%的制造成本，提高了产品的性能，实现了壳体的高强度和低噪音设计，实现产品的产业化生产。产品品质达到国内领先水平,在当下高速发展的新能源行业环境下，产业化前景很好。

2、项目技术(产品)主要用途或服务领域项目开发的轻量化0低噪音新能源叉车驱动单元壳体主要用于用于新能源叉车传动机构及其附件的壳体结构的安装，该项目实现了高强度、低噪音设计，提升了变速箱壳体的强度。壳体应用最先进的技术，较传统的变速箱壳体，性能有极大的提升。在提高变速箱传动功率的同时，既保证壳体刚度、强度，又使壳体体积最小化、质量最好、材料最省和成本最低化，同时降低了变速箱的噪音。